Een Pareto-analyse sorteert oorzaken van groot naar klein en laat zien welk deel van het totaal ze samen verklaren. Vaak blijkt dat een paar oorzaken het grootste deel van het probleem verklaren: de bekende 80/20-regel. De regel is vernoemd naar de econoom Vilfredo Pareto; de kwaliteitsdeskundige Joseph Juran paste hem toe op kwaliteitsproblemen (ASQ).
80/20 is een vuistregel. Het nut van de analyse zit in de volgorde: welke oorzaak pakken we als eerste aan?
Zo maak je een Pareto-analyse
Maatstaf kiezen. Tel je het aantal keren, de minuten of de kosten? Die keuze bepaalt de uitkomst, zoals het voorbeeld hieronder laat zien.
Periode en afbakening vastleggen. Bijvoorbeeld: alle stilstanden van lijn 2 in de afgelopen vier weken.
Categorieën sorteren van groot naar klein en per categorie het aandeel en het cumulatieve aandeel berekenen.
De grens trekken. De categorieën die samen ongeveer 80% verklaren, zijn de kandidaten voor een oorzaakanalyse.
Rekenvoorbeeld: tellen of minuten
Voorbeeld (fictieve waarden): lijn 2 had in vier weken 120 stilstanden met samen 1.100 minuten.
| Stilstandreden | Aantal | Minuten |
|---|---|---|
| Materiaal ontbreekt | 42 | 126 |
| Storing grijper | 30 | 270 |
| Wachten op kwaliteitsvrijgave | 25 | 150 |
| Omstellen | 12 | 480 |
| Overig | 11 | 74 |
| Totaal | 120 | 1.100 |
Gesorteerd op aantal staat ‘materiaal ontbreekt’ bovenaan met 35%. Gesorteerd op minuten ziet het er heel anders uit:
| Stilstandreden | Minuten | Aandeel | Cumulatief |
|---|---|---|---|
| Omstellen | 480 | 43,6% | 43,6% |
| Storing grijper | 270 | 24,5% | 68,2% |
| Wachten op kwaliteitsvrijgave | 150 | 13,6% | 81,8% |
| Materiaal ontbreekt | 126 | 11,5% | 93,3% |
| Overig | 74 | 6,7% | 100% |
De reden die het vaakst voorkomt, kost het minst productietijd per keer. Wie op aantal sorteert, start een project tegen ontbrekend materiaal en wint hooguit 126 minuten. Wie op minuten sorteert, begint bij omstellen. Voor beschikbaarheid en OEE telt de tijd; voor de belasting van operators kan het aantal belangrijker zijn. Maak daarom bewust een keuze en zet de maatstaf in de titel van de grafiek.
Typische fouten
Een grote categorie ‘overig’. Is ‘overig’ de grootste balk, dan is de redencatalogus te grof of wordt hij niet gebruikt. Eerst de catalogus verbeteren, dan analyseren.
Te korte periode. Eén week geeft toevallige uitschieters. Vier weken of meer is stabieler.
Pareto als eindpunt. De analyse zegt welk probleem het grootst is, niet waarom. Daarna volgt een root cause analysis, bijvoorbeeld met een Ishikawa-diagram.
Een derde maatstaf: kosten
Niet elke minuut stilstand kost hetzelfde. Een minuut op de machine die de doorzet van de hele lijn bepaalt, kost de output van de lijn. Een minuut op een machine met een buffer erachter kost vaak bijna niets, zolang de buffer niet leegloopt. Wie de minuten per machine weegt naar wat een minuut daar kost, krijgt een Pareto op kosten. Die wijkt soms sterk af van de Pareto op minuten: een korte storing op de bottleneck kan duurder zijn dan een lange omstelling op een machine met overcapaciteit. Bij beslissingen over investeringen of onderhoudsprioriteit kijk je het best naar de kosten.
De data voor de Pareto uit SYMESTIC
Een Pareto-analyse is maar zo goed als de stilstandlijst waarop ze berust. SYMESTIC legt elke stilstand per machine automatisch vast met begin, duur en de reden die de operator kiest. Daarmee kun je dezelfde periode zowel op aantal als op minuten sorteren, en per ploeg vergelijken. Wat een stilstand in euro’s kost, bereken je met de stilstandskosten-calculator.
Bronnen
Gerelateerd: Root cause analysis · Ishikawa-diagram · OEE · Stilstand verminderen · Stilstandskosten-calculator
Zie SYMESTIC aan de hand van uw eigen use case
In de gratis live demo laat een productexpert u op het draaiende platform zien hoe OEE, stilstanden en de koppeling van uw machines en ERP er concreet uitzien.
- OEE live
- Stilstand en oorzaken
- Machines en ERP koppelen
