Root cause analysis (RCA, grondoorzaakanalyse) is het systematisch zoeken naar de oorzaak van een probleem, zodat het niet terugkomt. Het doel is de oorzaak weg te nemen (het versleten gereedschap op tijd vervangen) in plaats van het symptoom te bestrijden (het afgekeurde onderdeel sorteren) (ASQ).
RCA is geen afzonderlijke methode, maar een verzamelnaam. Welke methode past, hangt af van het probleem: een eenvoudige storing vraagt iets anders dan een sluipend kwaliteitsprobleem met veel mogelijke oorzaken.
Welke methode wanneer
| Methode | Geschikt voor | Beperking |
|---|---|---|
| 5 why | eenduidige problemen met één oorzaakketen | leidt bij meerdere oorzaken tot één willekeurig pad |
| Ishikawa-diagram | veel mogelijke oorzaken ordenen | verzamelt vermoedens, bewijst niets |
| Pareto-analyse | kiezen welk probleem eerst | vindt geen oorzaak, alleen de grootste brokken |
| Is/is-niet-analyse | afbakenen waar en wanneer een probleem optreedt | vraagt goede data over waar het niet optreedt |
| Foutenboomanalyse (FTA) | complexe storingen met combinaties van oorzaken | kost tijd, vraagt systeemkennis |
| 8D | klantklachten met vaste rapportagestructuur | meer een proces dan een analysemethode |
Voorbeeld: is/is-niet
De is/is-niet-analyse vergelijkt systematisch waar het probleem optreedt met waar het had kunnen optreden, maar niet optreedt. Juist de verschillen wijzen naar de oorzaak.
Voorbeeld (fictieve situatie): lekkende behuizingen na het lassen.
| Vraag | Is | Is niet | Verschil |
|---|---|---|---|
| Wat | behuizing type B | behuizing type A (zelfde proces) | type B heeft een langere naad |
| Waar | lascel 2 | lascel 1 | cel 2 heeft sinds kort een nieuwe lasdraad |
| Wanneer | sinds 14 maart, vooral nachtploeg | vóór 14 maart | 14 maart: nieuwe draadbatch geleverd |
| Hoeveel | circa 3% van type B | 0% van type A | – |
De verschillen wijzen naar de draadbatch in combinatie met de lange naad. De nachtploeg was een dwaalspoor: ’s nachts liep vooral type B. Een proef met de oude draadbatch op cel 2 bevestigt de oorzaak.
Twee oorzaken: ontstaan en niet ontdekt
Bijna elk kwaliteitsprobleem heeft twee oorzaken. De eerste verklaart waarom de fout ontstond (de draadbatch). De tweede verklaart waarom niemand hem op tijd zag (de lektest gebeurde steekproefsgewijs, één op de vijftig). Wie alleen de eerste oplost, is bij de volgende afwijking weer te laat. Een goede RCA levert daarom twee maatregelen op: één tegen het ontstaan, één tegen het niet ontdekken.
Typische fouten
Stoppen bij ‘menselijke fout’. ‘De operator heeft niet goed opgelet’ is zelden de grondoorzaak. De vraag is waarom het proces een fout van één persoon toelaat. Hier helpt poka-yoke.
Analyse zonder data. Een vergadering waarin ervaringen worden uitgewisseld, levert hypothesen op; bewijs komt uit data.
Geen effectiviteitscontrole. Een maatregel is pas klaar als gemeten is dat het probleem wegblijft.
Wanneer is een oorzaakanalyse klaar?
Een analyse is pas klaar als vier vragen met ja beantwoord zijn. Is de oorzaak aangetoond, bijvoorbeeld doordat het probleem verdwijnt als de oorzaak wordt weggenomen en terugkomt als je hem terugzet? Is er een maatregel tegen het ontstaan en een tegen het niet ontdekken? Is het effect van de maatregel over een voldoende lange periode gemeten? En is de kennis vastgelegd, in de FMEA, in de werkinstructie of in de onderhoudslijst, zodat een vergelijkbaar proces niet dezelfde fout maakt? Een analyse die bij een vermoeden en een actiepunt stopt, is pas een begin.
Data voor de oorzaakanalyse
Voor de is/is-niet-vragen ‘waar’ en ‘wanneer’ is data per machine, per ploeg en per tijdstip nodig. SYMESTIC legt stilstanden en uitval automatisch vast met de reden uit een catalogus. Bij de kwaliteitscontrole per barcodescan wordt per onderdeel met serienummer OK of NOK vastgelegd, met de foutlocatie op de productafbeelding en de reden. Zo is snel te zien op welke machine en in welke ploeg een fout begon.
Bronnen
Gerelateerd: 5 why · Ishikawa-diagram · FMEA · Kwaliteitscontrole · Kwaliteitscontrole-software
Zie SYMESTIC aan de hand van uw eigen use case
In de gratis live demo laat een productexpert u op het draaiende platform zien hoe OEE, stilstanden en de koppeling van uw machines en ERP er concreet uitzien.
- OEE live
- Stilstand en oorzaken
- Machines en ERP koppelen
