Een Ishikawa-diagram, ook visgraatdiagram of oorzaak-gevolgdiagram, zet een probleem rechts als ‘kop’ van een vis en verzamelt links op de ‘graten’ alle mogelijke oorzaken, geordend in categorieën. De Japanse kwaliteitsdeskundige Kaoru Ishikawa maakte het diagram bekend (ASQ).
Het diagram is een hulpmiddel om te zoeken, geen bewijs. Het laat zien wat er allemaal kan spelen; welke oorzaak er werkelijk achter zit, moet daarna met data of een proef worden aangetoond.
De 6M als hoofdgraten
| Categorie | Vraag | Voorbeeld van een oorzaak |
|---|---|---|
| Mens | Wie voert het werk uit, met welke kennis? | nieuwe operator kent de instelprocedure niet |
| Machine | Welke installatie, welk gereedschap? | versleten stempel, haperende aanvoer |
| Methode | Welke werkwijze, welke parameters? | werkinstructie laat twee volgordes toe |
| Materiaal | Welke grondstof, welke leverancier, welke batch? | plaatdikte aan de bovengrens van de tolerantie |
| Meting | Hoe wordt gemeten en gekeurd? | schuifmaat niet gekalibreerd |
| Milieu | Welke omgeving? | temperatuur in de hal ’s ochtends veel lager |
De 6M zijn een vertrekpunt. In een administratief proces passen andere categorieën beter. Belangrijk is dat de categorieën het team dwingen verder te kijken dan de eerste verdachte.
Stap voor stap opstellen
Probleem scherp formuleren. Niet ‘kwaliteit pers 3 slecht’, maar ‘braam aan de rand van onderdeel X, 4,5% uitval sinds week 12, alleen op pers 3’. Hoe preciezer de kop, hoe gerichter de graten.
Oorzaken verzamelen met de mensen die het werk doen. Operators, instellers en de onderhoudsmonteur weten meer dan het kantoor. Elke oorzaak komt op de graat waar hij past.
Doorvragen. Per oorzaak vraag je ‘waardoor komt dat?’ tot je bij iets komt dat te controleren is. Hier sluit de 5 why-methode aan.
Oorzaken toetsen. Pas nu volgt het eigenlijke werk: welke oorzaken zijn met bestaande data of een korte proef te bevestigen of uit te sluiten?
Voorbeeld: van diagram naar toetsing
Voorbeeld (fictieve situatie): het team rond pers 3 heeft veertien mogelijke oorzaken verzameld voor de braam. In plaats van te stemmen over de waarschijnlijkste, sorteert het ze naar toetsbaarheid:
| Oorzaak | Toets | Resultaat |
|---|---|---|
| Versleten stempel | uitval per dag uitzetten tegen het aantal slagen sinds de laatste slijpbeurt | uitval stijgt duidelijk na circa 40.000 slagen: bevestigd |
| Nieuwe operator | uitval per ploeg vergelijken | geen verschil tussen ploegen: uitgesloten |
| Plaatdikte | batchnummers van de afgekeurde onderdelen naast de materiaalcertificaten leggen | geen verband: uitgesloten |
| Temperatuur | uitval per uur van de dag | geen patroon: uitgesloten |
Na twee dagen zijn drie van de vier verdachten uitgesloten. De maatregel is concreet: het slijpinterval van de stempel verkorten en het effect meten. Zonder toetsing had het team waarschijnlijk eerst de operator opnieuw opgeleid, zonder enig effect.
Typische fouten
Stemmen in plaats van toetsen. De oorzaak met de meeste stemmen is niet per se de juiste, alleen de populairste.
Symptomen als oorzaak. ‘Machine staat vaak stil’ is geen oorzaak van uitval, maar een tweede probleem.
Eén diagram voor alles. Een diagram voor ‘lage OEE’ wordt zo groot dat niemand er nog mee werkt. Splits het probleem eerst op, bijvoorbeeld met een Pareto-analyse.
Ishikawa-diagram en FMEA
Beide methoden gaan over oorzaken, maar op een ander moment. Een Ishikawa-diagram zoekt de oorzaak van een probleem dat al is opgetreden. Een FMEA kijkt vooruit: welke fouten kunnen in een nieuw product of proces optreden, hoe ernstig zijn ze en hoe ontdekken we ze? Een goed Ishikawa-diagram voedt de FMEA: elke bevestigde oorzaak hoort als foutoorzaak in de FMEA van het proces, met een maatregel en een nieuwe beoordeling. Zo leert de organisatie van een fout, in plaats van hem alleen op te lossen.
Data om oorzaken te toetsen
De toetsen in het voorbeeld vragen om data per machine, per ploeg en per tijdstip. SYMESTIC legt aantallen, uitval en stilstanden automatisch vast, met de reden die de operator kiest, en toont de belangrijkste foutredenen en een vergelijking tussen ploegen. Daarmee is een groot deel van de graten in een paar minuten te toetsen in plaats van na wekenlang handmatig turven.
Bronnen
Gerelateerd: 5 why · Root cause analysis · Pareto-analyse · FMEA · Kwaliteitsmanagement
Zie SYMESTIC aan de hand van uw eigen use case
In de gratis live demo laat een productexpert u op het draaiende platform zien hoe OEE, stilstanden en de koppeling van uw machines en ERP er concreet uitzien.
- OEE live
- Stilstand en oorzaken
- Machines en ERP koppelen
