De PDCA-cyclus (Plan, Do, Check, Act) is een werkwijze om verbeteringen in kleine, toetsbare stappen door te voeren. Eerst plan je een verandering en voorspel je het effect, dan voer je die op kleine schaal uit, daarna controleer je of het effect er echt is. Tot slot leg je de nieuwe werkwijze vast of begin je opnieuw.
De cyclus heet ook wel de Deming-cirkel. W. Edwards Deming maakte hem bekend en gaf later de voorkeur aan PDSA, met Study in plaats van Check: het ging hem om leren uit het resultaat (The Deming Institute).
De vier fasen en hun kernvraag
| Fase | Kernvraag | Typisch resultaat |
|---|---|---|
| Plan | Wat is het probleem, wat is de oorzaak en welk effect verwachten we van welke maatregel? | probleemomschrijving, nulmeting, voorspelling |
| Do | Hoe testen we de maatregel op kleine schaal en omkeerbaar? | proef op één machine, één product of één ploeg |
| Check | Is het effect er, groter of kleiner dan voorspeld, en waarom? | vergelijking met de nulmeting onder gelijke omstandigheden |
| Act | Nemen we de maatregel over, passen we hem aan of laten we hem vallen? | aangepaste standaard of een nieuwe cyclus |
De voorspelling in de Plan-fase wordt vaak overgeslagen. Zonder voorspelling valt er in de Check-fase niets te leren: elk resultaat lijkt dan een succes.
Praktijkvoorbeeld: als Check een succes onderuithaalt
Voorbeeld (fictieve waarden): op een spuitgietmachine ligt de uitval op 3,0%. Het team past de nadruk (houddruk) aan en voorspelt een daling naar 2,0%. In de week na de aanpassing meet het 2,2% uitval. Op het eerste gezicht: geslaagd.
Bij de Check-fase kijkt het team per product. In de proefweek liep vooral product A, dat altijd weinig uitval heeft. Per product ziet het er zo uit:
| Product | Uitval vóór | Uitval na | Productieaandeel in de proefweek |
|---|---|---|---|
| A | 1,9% | 2,0% | 90% |
| B | 4,1% | 4,0% | 10% |
Per product is er geen effect. De daling van 3,0% naar 2,2% komt alleen door de andere productmix. Zonder deze Check zou de nieuwe instelling een standaard zijn geworden die niets oplevert, en zou het echte probleem bij product B blijven liggen.
De les: vergelijk in de Check-fase onder gelijke omstandigheden (zelfde product, zelfde machine, vergelijkbare ploegen) en met genoeg data. Eén week is vaak te kort.
PDCA, DMAIC en 8D naast elkaar
| Kenmerk | PDCA | DMAIC | 8D |
|---|---|---|---|
| Doel | snel en vaak kleine verbeteringen testen | complexe problemen met variatie oplossen | een concrete klachten- of foutsituatie afhandelen |
| Duur | dagen tot weken | weken tot maanden | dagen tot weken, met noodmaatregel vooraf |
| Data | eenvoudige meting voor en na | statistische analyse | oorzaakanalyse en aangetoonde effectiviteit |
| Typische inzet | dagelijkse verbetering, kaizen | Six Sigma-project | klantklacht |
De methoden sluiten elkaar niet uit. Binnen de Improve-fase van DMAIC worden vaak meerdere kleine PDCA-cycli gedraaid.
Waarom PDCA in de praktijk vastloopt
Geen nulmeting. Wie niet weet hoe vaak een machine stilstond vóór de maatregel, kan erna niets bewijzen. De nulmeting moet uit dezelfde bron komen als de meting erna.
Do zonder afbakening. De proef wordt meteen over de hele fabriek uitgerold. Dan is er geen vergelijkingsgroep meer, en een mislukking is duur.
Act blijft uit. Het resultaat wordt besproken, maar de werkinstructie of de machine-instelling wordt niet aangepast. Na drie maanden is alles weer bij het oude.
Nulmeting en Check met data uit SYMESTIC
SYMESTIC legt aantallen, uitval en stilstanden per machine automatisch vast, met de reden die de operator kiest. Daardoor ligt de nulmeting er al voordat het team aan Plan begint, en kan het in de Check-fase per product, per machine en per ploeg vergelijken. Met de ploegenvergelijking zie je direct of een effect in alle ploegen optreedt of alleen in de ploeg die de proef uitvoerde. Een eerste inschatting van het verlies maak je met de OEE-calculator.
Bronnen
Gerelateerd: DMAIC · Kaizen · Root cause analysis · Operational excellence · OEE-calculator
Zie SYMESTIC aan de hand van uw eigen use case
In de gratis live demo laat een productexpert u op het draaiende platform zien hoe OEE, stilstanden en de koppeling van uw machines en ERP er concreet uitzien.
- OEE live
- Stilstand en oorzaken
- Machines en ERP koppelen
