L'APQP (Advanced Product Quality Planning, pianificazione avanzata della qualità del prodotto) è il processo strutturato con cui nell'automotive si pianificano un nuovo prodotto e il suo processo, dai requisiti del cliente fino a una produzione di serie stabile. L'obiettivo è individuare e tenere sotto controllo i rischi per la qualità prima dell'avvio della serie, non dopo il primo reclamo.
Il manuale APQP è pubblicato da AIAG. L'APQP fa parte dei Core Tools richiesti di fatto dalla IATF 16949.
Le cinque fasi dell'APQP
| Fase | Domanda | Risultati principali |
|---|---|---|
| 1. Pianificazione e definizione del programma | Che cosa vuole il cliente e siamo in grado di farlo? | Obiettivi di qualità, distinta base preliminare, caratteristiche speciali preliminari |
| 2. Progettazione e sviluppo del prodotto | Il prodotto soddisferà i requisiti? | DFMEA, disegni, specifiche, piano di controllo del prototipo |
| 3. Progettazione e sviluppo del processo | Il processo produrrà il pezzo in modo ripetibile? | Diagramma di flusso del processo, PFMEA, piano di controllo di pre-serie |
| 4. Validazione del prodotto e del processo | Il processo funziona nelle condizioni di serie? | Produzione di prova, MSA, studio di capacità, piano di controllo di serie, PPAP |
| 5. Feedback, valutazione e azioni correttive | Il processo resta stabile? | Riduzione della variabilità, lezioni apprese, azioni correttive |
Il piano di controllo nelle fasi del progetto
Il piano di controllo descrive per ogni fase del processo quali caratteristiche si controllano, come, con quale frequenza e che cosa fare in caso di scostamento (piano di reazione). Di solito esiste in più versioni, legate alle fasi del progetto: per il prototipo, per la pre-serie e per la produzione di serie. Il punto debole in molti stabilimenti è il piano di reazione: è scritto nel documento, ma in reparto nessuno si accorge dello scostamento mentre avviene.
Esempio: calcolo del Cpk nella fase di validazione
Esempio (dati fittizi): quota 10,00 mm ± 0,06 mm (limiti 9,94 e 10,06 mm). Nella produzione di prova la media è 10,01 mm, la deviazione standard 0,011 mm.
| Grandezza | Calcolo | Risultato |
|---|---|---|
| Cpu (verso il limite superiore) | (10,06 − 10,01) / (3 × 0,011) | 1,52 |
| Cpl (verso il limite inferiore) | (10,01 − 9,94) / (3 × 0,011) | 2,12 |
| Cpk | il minore dei due valori | 1,52 |
| Cp (potenziale con processo centrato) | 0,12 / (6 × 0,011) | 1,82 |
Il processo ha un potenziale Cp di 1,82, ma la media spostata di 0,01 mm verso il limite superiore porta il Cpk a 1,52. Se il cliente chiede almeno 1,67, basta riportare la media al centro della tolleranza, senza cambiare macchina: il Cpk si avvicina allora a 1,82. La soglia richiesta la stabilisce sempre il cliente. Può ripetere il calcolo con i Suoi dati nel calcolatore Cpk.
Gli errori più frequenti nell'APQP
| Errore | Conseguenza |
|---|---|
| Piano di controllo copiato dal progetto precedente | Le caratteristiche del nuovo prodotto restano senza controllo |
| PFMEA fatta dopo l'avvio del processo | L'analisi descrive l'esistente invece di prevenire i rischi |
| Produzione di prova su uno stampo o una linea diversi da quelli di serie | La capacità in serie è diversa dal risultato della validazione |
| Lezioni apprese dai progetti precedenti non trasferite | Gli stessi problemi si ripresentano a ogni avvio |
APQP e PPAP
L'APQP è l'intero processo di pianificazione; il PPAP (Production Part Approval Process) è l'approvazione del pezzo di produzione da parte del cliente alla fine della fase 4. Il PPAP è quindi uno dei risultati dell'APQP, non un suo sinonimo.
Dati di serie in SYMESTIC
La fase 5 dipende da quanto bene è monitorato il processo di serie. SYMESTIC calcola per i parametri di processo la capacità Cp/Cpk e il First Pass Yield, registra l'esito del controllo qualità di ogni componente con numero di serie e i fermi con la loro causa. I documenti APQP e PPAP si gestiscono nel sistema qualità; SYMESTIC fornisce i dati della produzione in corso.
Fonti
Voci correlate: IATF 16949 · FMEA · Calcolatore Cpk · Settore automotive · Controllo qualità in SYMESTIC
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