De 5 why-methode (ook ‘5x waarom’) zoekt de oorzaak van een probleem door steeds opnieuw ‘waarom?’ te vragen, tot je bij een oorzaak komt die je kunt wegnemen. De methode komt uit het Toyota Production System (Lean Enterprise Institute).
Vijf is geen vast getal. Soms vind je de oorzaak na drie vragen, soms pas na zeven. Belangrijker dan het aantal is dat elk antwoord klopt.
Voorbeeld: een transportband die steeds stilvalt
Voorbeeld (fictieve situatie): een transportband aan het einde van een verpakkingslijn valt twee tot drie keer per week uit. Het team vraagt door en controleert bij elke stap het antwoord met een feit:
| Waarom? | Antwoord | Bewijs |
|---|---|---|
| Waarom staat de band stil? | De motorbeveiliging is afgeslagen. | storingsmelding in de besturing |
| Waarom slaat de beveiliging af? | De motor trekt te veel stroom. | stroommeting tijdens bedrijf |
| Waarom trekt de motor te veel stroom? | Een lager van de aandrijfrol loopt zwaar. | rol met de hand gedraaid, lagergeluid hoorbaar |
| Waarom loopt het lager zwaar? | Het is niet gesmeerd. | smeerpunt droog, geen vet zichtbaar |
| Waarom is het niet gesmeerd? | Het smeerpunt staat niet op de onderhoudslijst; de band is vorig jaar verlengd. | onderhoudslijst vergeleken met de installatie |
De oorzaak is een onderhoudslijst die na de verlenging niet is bijgewerkt. Een nieuw lager zou het probleem een paar maanden oplossen. Blijvend opgelost is het pas als de lijst wordt bijgewerkt en vastligt dat bij elke wijziging aan een installatie ook de onderhoudslijst wordt nagelopen.
Regels die het resultaat beter maken
Bewijs bij elke stap. Een antwoord dat niet te controleren is, is een vermoeden. Zonder de kolom ‘bewijs’ eindigt de 5 why vaak bij de oorzaak die de groep het eerst bedacht.
Ter plaatse vragen. De beste antwoorden krijg je bij de machine, van de mensen die er werken, niet in de vergaderzaal.
Ook vragen waarom het niet ontdekt werd. Een tweede keten vraagt waarom de fout niet eerder opviel: waarom viel niemand op dat het lager zwaar liep?
Stoppen bij een systeemoorzaak. ‘Iemand vergat het’ is geen eindpunt. De vraag is waarom het systeem het vergeten toeliet.
Grenzen van de methode
| Situatie | Probleem met 5 why | Beter geschikt |
|---|---|---|
| meerdere oorzaken tegelijk | de keten volgt één pad, de rest valt weg | Ishikawa-diagram |
| sluipend probleem met veel data | antwoorden hangen af van wie er in de kamer zit | Pareto-analyse en data-analyse |
| complexe storing met combinaties | ‘waarom’ wordt een boom in plaats van een keten | foutenboomanalyse |
| klantklacht met rapportageplicht | geen vaste structuur voor noodmaatregelen | 8D |
Een 5 why op één A4
Een 5 why past op één pagina, en dat is een voordeel. Bovenaan staat het probleem met feiten: wat, waar, wanneer, hoe vaak. Daaronder twee ketens: waarom ontstond de fout, en waarom werd hij niet eerder ontdekt? Elke stap met het bewijs ernaast. Onderaan de maatregelen met naam en datum, en een vak voor de controle: is het probleem na vier weken echt weg? Een vast formulier dwingt het team om de tweede keten en de controle niet over te slaan, en maakt analyses van verschillende teams vergelijkbaar.
Hoe vaak, hoe lang, sinds wanneer
De eerste vraag bij een 5 why gaat vaak over feiten die niemand precies weet: hoe vaak stond de band stil, hoe lang, en sinds wanneer? SYMESTIC legt stilstanden per machine automatisch vast met begin, duur en reden, en kan bij alarmen via een pushbericht of e-mail waarschuwen. Daarmee begint de analyse met feiten, en is na de maatregel te zien of de stilstanden echt wegblijven.
Bronnen
Gerelateerd: Root cause analysis · Ishikawa-diagram · Preventief onderhoud · MTBF en MTTR · Alarmmanagement
Zie SYMESTIC aan de hand van uw eigen use case
In de gratis live demo laat een productexpert u op het draaiende platform zien hoe OEE, stilstanden en de koppeling van uw machines en ERP er concreet uitzien.
- OEE live
- Stilstand en oorzaken
- Machines en ERP koppelen
