Het Toyota Production System (TPS) is de manier waarop Toyota zijn fabrieken organiseert: produceren wat de klant vraagt, wanneer hij het vraagt, met zo min mogelijk verspilling. Veel van wat in het Westen als lean manufacturing bekend werd, komt uit het TPS.
Toyota beschrijft het systeem zelf met twee pijlers: Just-in-Time en jidoka (Toyota Motor Corporation). De wortels liggen bij Sakichi Toyoda, wiens weefgetouw automatisch stopte als een draad brak, zodat er geen stof met fouten werd geweven.
De twee pijlers
| Pijler | Betekenis | Hulpmiddelen |
|---|---|---|
| Just-in-Time | alleen produceren wat nodig is, wanneer het nodig is en in de benodigde hoeveelheid | takttijd, continue flow, pull, kanban |
| Jidoka | een machine of medewerker stopt zodra er een afwijking optreedt, zodat geen fouten doorstromen | automatisch stoppen, andon, poka-yoke |
In het bekende ‘TPS-huis’ staan beide pijlers op een fundament van stabiliteit: gestandaardiseerd werk, productienivellering (heijunka) en betrouwbare machines. De volgorde is belangrijk. Wie flow en kanban invoert op machines die vaak onverwacht stilstaan, maakt de stilstanden alleen zichtbaarder en de lijn kwetsbaarder.
De zeven verspillingen (muda)
| Verspilling | Voorbeeld in de fabriek |
|---|---|
| Overproductie | meer of eerder produceren dan de volgende stap nodig heeft |
| Wachten | operator wacht op materiaal, op de kraan of op de kwaliteitsvrijgave |
| Transport | onderdelen gaan drie keer door de hal voordat ze worden gemonteerd |
| Overbewerking | nauwere toleranties of meer polijsten dan de klant vraagt |
| Voorraad | stapels onderhanden werk tussen de stappen |
| Beweging | zoeken naar gereedschap, bukken, lopen |
| Fouten | uitval, nabewerking, sorteren |
Naast muda kent het TPS nog mura (ongelijkmatigheid) en muri (overbelasting). Vaak is mura de oorzaak van muda: een onregelmatige vraag leidt tot overwerk op maandag en wachten op vrijdag.
Rekenvoorbeeld: takttijd
De takttijd geeft het ritme waarin de klant afneemt. Ze is het uitgangspunt voor Just-in-Time.
Takttijd = beschikbare productietijd / klantvraag
Voorbeeld (fictieve waarden): een dienst duurt 8 uur, waarvan 30 minuten pauze. Beschikbaar: 7,5 uur = 450 minuten = 27.000 seconden. De klant vraagt 900 stuks per ploeg.
Takttijd = 27.000 s / 900 = 30 seconden.
| Cyclustijd van de lijn | Gevolg |
|---|---|
| 33 s (langzamer dan de takt) | per ploeg ontbreken circa 80 stuks; overuren of een extra ploeg |
| 30 s (gelijk aan de takt) | elke storing leidt direct tot een tekort, want er is geen reserve |
| 20 s (veel sneller) | risico op overproductie en wachten; de lijn is te groot gedimensioneerd |
In de praktijk plant men een cyclustijd iets onder de takt, omdat geen machine 100% van de tijd loopt. Hoe groot die marge moet zijn, hangt af van de werkelijke beschikbaarheid. Die moet je meten; een schatting is niet genoeg. Rekenen kan met de takttijd-calculator.
TPS invoeren: waar het misgaat
Hulpmiddelen zonder doel. 5S, kanban en andon worden ingevoerd omdat ze bij lean horen, niet omdat ze een concreet probleem oplossen.
Geen stabiele basis. Flow op onbetrouwbare machines levert vooral stilstand op. Eerst stabiliteit, dan flow.
Jidoka zonder reactie. Een andon-lamp die brandt zonder dat iemand binnen minuten komt, verandert niets.
TPS en lean: wat is het verschil?
Lean is de westerse naam voor de principes achter het TPS, bekend geworden door onderzoek naar de Japanse auto-industrie aan het eind van de jaren tachtig. Het TPS is het concrete systeem van één bedrijf, met eigen regels, rollen en opleidingen die Toyota decennialang heeft ontwikkeld. Lean neemt de principes over (waarde voor de klant, flow, pull, verspilling wegnemen, continu verbeteren) en past ze toe in andere bedrijven en sectoren. Het risico daarbij: de hulpmiddelen worden gekopieerd, de manier van leidinggeven en het dagelijkse oplossen van problemen niet.
Verspilling meten met SYMESTIC
Wachten, fouten en ongeplande stilstand zijn de verspillingen die het makkelijkst te meten zijn. SYMESTIC legt per machine automatisch stilstanden, aantallen en uitval vast, met de reden die de operator kiest, en berekent daaruit de OEE. Zo ziet een team welke verliezen het grootst zijn en als eerste aan de beurt zijn, en of de beschikbaarheid hoog genoeg is voor een lijn die op takt moet lopen.
Bronnen
Gerelateerd: Lean manufacturing · Kanban · Poka-yoke · Gemba walk · Takttijd-calculator
Zie SYMESTIC aan de hand van uw eigen use case
In de gratis live demo laat een productexpert u op het draaiende platform zien hoe OEE, stilstanden en de koppeling van uw machines en ERP er concreet uitzien.
- OEE live
- Stilstand en oorzaken
- Machines en ERP koppelen
