5S módszer: öt lépés, audit és a keresési idő

Az 5S módszer úgy rendezi a munkahelyet, hogy csökkenjen a keresésből, várakozásból és felesleges mozgásból adódó veszteség. A Lean Enterprise Institute öt lépést említ, amelyeket angolul Sort, Straighten, Shine, Standardize és Sustain néven fordítanak. A japán nevek seiri, seiton, seiso, seiketsu és shitsuke. Egyes gyakorlók hozzáadnak egy hatodik S-t a biztonságra. A Toyota hagyományosan négy S-ről beszél: a LEI szerint az utolsó, a fenntartás kimarad, mert a szabványosított munkát napi, heti és havi auditok ellenőrzik.

Öt lépés a munkahelyen

Szortírozás: végignézni mindent a munkaterületen, és elkülöníteni, amire nincs szükség. Rendszerezés: ami kell, azt úgy helyezni el, hogy könnyű legyen használni. Tisztítás: a munkaterület, a berendezések és a szerszámok megtisztítása, ami közben a szivárgások és a kopás ellenőrzését is jelenti. Szabványosítás: a tiszta és rendezett állapot rögzítése közös szabályokkal és fényképekkel. Fenntartás: fegyelem, hogy a négy előző lépés tartós maradjon. Az utolsó két lépés, a szabványosítás és a fenntartás nem egyszeri munka: folyamatos felelős és rendszeres ellenőrzés kell hozzájuk.

A Corvinus Egyetemen megjelent tanulmány a lean eszközei között említi az 5S-t, és egy szolgáltatóvállalati esettanulmányban jó kiindulási alapnak nevezi az új szemlélet meghonosításához, mert minden munkafázisban megjelenik, és mindenki számára követhető. A Debreceni Egyetem repozitóriumában elérhető cikk egy magyar vállalat 5S-bevezetését mutatja be, lean irodaként. Ez azt jelzi, hogy a módszer nem csak a gyártósoron használható.

Példa: keresési idő átállásnál

Egy átállás 38 percig tart, ebből 8 perc a szerszám és a készülékek keresése. Naponta öt átállásnál ez 40 perc naponta. A szerszámok rendezése után a keresés 2 percre csökken, napi 10 percre. A megtakarítás napi 30 perc.

40 másodperces ideális ciklusidőnél ez a 30 perc 45 darab kapacitásnak felel meg. Ez kapacitás, nem eladott darab: az idő nem alakul automatikusan termeléssé, kell hozzá kereslet, anyag és kapcsolódó műveletek.

Ha az átállás időtartamát nem mérik a változtatás előtt és után, a javulás csak benyomás marad. A mérésnek ugyanazt a kezdetet és véget kell használnia, például az előző rendelés utolsó jó darabját és a következő első jó darabját.

Példa: a megtakarítás több gépen

Három gép mindegyikén naponta öt átállás van, és mindenhol 30 perc a napi megtakarítás a rendezett szerszámok miatt. Összesen 90 perc naponta, 1,5 óra. Öt munkanap alatt ez 7,5 óra. 40 másodperces ideális ciklusidőnél a napi 90 perc 135 darab kapacitásnak felel meg. A példa feltételezi, hogy mindhárom gép hasonló, ami ritkán igaz: gépenként külön mérés kell, mert a keresési idő ott a legnagyobb, ahol a szerszámoknak nincs kijelölt helye.

Az 5S nem takarítási kampány

A rendezés látványos, és ezért könnyű kampányként kezelni: egy hét takarítás, fényképek, aztán minden marad. A LEI leírása szerint a módszer szisztematikus és szerves része a lean termelésnek, nem utólag ráhúzott program. Gyakorlatban ez azt jelenti, hogy minden munkahelyen van felelős, van audit, és az audit eredménye a következő megbeszélés témája. Ahol az audit elmarad, a rend visszaállhat a régire.

Érdemes egy mintaterülettel kezdeni, ahol a keresésből adódó veszteség legjobban mérhető: átállásnál, szerszámkiadásnál vagy anyagpótlásnál. Ott az eredmény hamarabb látszik, és a többi munkahely számára meggyőzőbb, mint bármilyen előadás. Ha a mintaterületen a javulás nem mutatható ki, ennek okát is érdemes feljegyezni.

Audit, amely mond valamit

Az audit az állapotot mutassa, ne büntessen. A pontozás csak akkor hasznos, ha a kritériumot fénykép vagy mérhető állapot írja le. A „tiszta” mindenkinek mást jelent, a „nincs olaj a padlón a gép körüli egy méteren belül” ellenőrizhető.

Azonos munkahelyeket hasonlítson össze azonos időközönként, és figyelje, hogy az eredmény hetek múlva is tart-e. A pontszám esése egy új termék bevezetése után nem feltétlenül fegyelemvesztés, lehet, hogy megváltoztak a helyigények.

Hogyan kapcsolódik más módszerekhez

Az 5S az alap, amelyre más lean módszerek épülnek, például a gyors átállás vagy a TPM. A tisztítás mint ellenőrzés korai jelzést ad a karbantartásnak. A rendezés után megtakarított időt az átállás mérésével igazolja a változtatás előtt és után. Az 5S bevezetése bármely munkaterületen megkezdhető, de az első látványos rendezés után a legfontosabb kérdés az, hogy ki és milyen időközönként nézi meg újra.

A rend megtartásához érdemes kijelölni minden szerszámnak a helyét, megjelölni a körvonalakat, és a hiányt azonnal láthatóvá tenni. Ha egy szerszám hiányzik, az a következő beállításnál perceket vesz el, és a példában látott számítás szerint ez naponta összeadódik.

Az első negyedév

A bevezetés első három hónapjában a mérés a legfontosabb, a takarítás csak utána jön. Érdemes a kezdeti állapotot fényképpel és egy mért értékkel, például a keresési idővel rögzíteni, majd ugyanazt minden hónapban megismételni. Ha az érték nem javul, először a kijelölt helyet és a szabályt kell megvizsgálni, mielőtt a dolgozók fegyelmét kérdőjelezik meg. Az első audit pontszáma kevésbé fontos, mint az, hogy a második audit ugyanazokat a kérdéseket ugyanúgy teszi fel, így az eltérés a munkahelyről szól, nem az értékelőről.

Források

1. Lean Enterprise Institute (lean.org)
2. tanulmány (unipub.lib.uni-corvinus.hu)
3. cikk (dea.lib.unideb.hu)

Kapcsolódó: Lean gyártás · Átállási idő csökkentése · TPM: teljes körű hatékony karbantartás

A szerzőről

Christian Fieg

A SYMESTIC értékesítési vezetője és Six Sigma Black Belt. Több mint 25 év a gyártóiparban, fókuszban a Lean, az operatív kiválóság, a Shopfloor Management és a folyamatos fejlesztés a diszkrét gyártásban. LinkedIn-profil