Tartalom
A poka-yoke japán kifejezés a tévedés elleni védelemre. A Lean Enterprise Institute egyszerű és olcsó eszközök beépítéseként magyarázza, amelyek segítenek a kezelőnek elkerülni a rossz, a kihagyott vagy a fordítva beszerelt alkatrész okozta hibákat. A „poka” véletlen hibát, a „yoke” megelőzést jelent. Az ASQ olyan eszközről vagy eljárásról beszél, amely lehetetlenné teszi a hibát, vagy közvetlenül a keletkezése után felfedi.
Tévesztés és hibás termék: miért számít a különbség
Megkülönböztetjük a tévesztést, azaz az emberi cselekvést, amely eltér a szándéktól, és a hibás terméket, azaz az eredményt, amely továbbmehet a következő műveletre vagy a vevőhöz. A poka-yoke közéjük áll. A cél, hogy a tévesztésből ne legyen hibás termék. A LEI két összehasonlítást tesz: a mintavételes ellenőrzés garantáltan átenged hibákat, mert a minta nem feltétlenül tartalmazza az összes hibás darabot, a százszázalékos ellenőrzés pedig drága, és megnehezíti az ok tartós megszüntetését.
A bevezetés ott térül meg, ahol a hiba ismétlődik, nem ott, ahol egyszer megtörtént. Az első lépés ezért a hibák okok szerinti statisztikája, nem az érzékelők vásárlása.
Két alaptípus
A LEI két csoportot ír le. A leállító eszközök a leghatásosabbak: a gép például nem indul el, ha a munkadarab rosszul van berakva. A figyelmeztető eszközök zajjal vagy fénnyel jeleznek valami szokatlant, de a döntés az emberé marad. A jó poka-yoke ugyanezen forrás szerint egyszerű, tartós, kevés karbantartást igényel, megbízható, olcsó, és az adott munkahelyre tervezték.
Gyakorlati példák: olyan alkatrészforma, amely csak a helyes helyzetben engedi az összeszerelést, vagy fotocella az alkatrésztartó fölött, amely addig nem engedi tovább a terméket, amíg a kezelő keze nem szakítja meg a fénysugarat az alkatrész kivételekor. A Toyota Europe leírása szerint a gyártás bármely lépésénél leállítható a sor, hogy a hiba ne jusson tovább (Toyota Europe). A poka-yoke hasonló elven működik, egyszerűbb eszközökkel és az állomás szintjén.
Hogyan válasszunk intézkedést
Sorrend az erősebbtől a gyengébbig: a hibalehetőség megszüntetése a konstrukcióval, megakadályozása készülékkel vagy alakkal, a folyamat leállítása eltérésnél, figyelmeztetés, és csak legvégül a kész művelet utáni ellenőrzés. A választás a konkrét hibától, az észlelés lehetséges időpontjától és az észlelés utáni teendőtől függ.
| Hiba az állomáson | Lehetséges intézkedés | Mit kell kipróbálni |
|---|---|---|
| Fordítva berakott alkatrész | Aszimmetrikus felfekvés | Erővel is beleilleszthető-e |
| Hiányzó alkatrész | Fotocella vagy jelenlét-érzékelő | Nem blokkolja-e az érzékelőt szennyeződés vagy áthidalás |
| Téves változat | Az alkatrész vonalkódjának összevetése a megrendeléssel | Nem olvasható-e be a kód egy másik, ugyanabban a ládában lévő alkatrészen |
| Meg nem húzott csavar | Leállítás nyomatékjel után | Megkerülhető-e a jel meghúzás nélkül |
A táblázat a beszélgetést indítja el. Minden sorban ellenőrizni kell a készülék viselkedését az érzékelő meghibásodásakor és szándékos megkerüléskor.
Példa: hiányzó csavar az összeszerelő soron
Az összeszerelő állomás naponta 1 920 egységet szerel. A feljegyzések szerint 800 egységből egynél kimarad egy csavar, ez 1 920 / 800 = 2,4 hiányos egység naponta. Öt munkanapos héten 12 egység. A jelenlétérzékelő 97 százalékos észlelési aránnyal naponta 2,328 egységet fog meg, és 0,072 egység halad tovább, ez nagyjából egy egység 14 munkanap alatt.
A 97 százalék a példa feltevése, nem mért érték. A tényleges értéket vizsgálattal kell megállapítani: az állomásra szándékosan előkészített hibás darabokat kell tenni, és megszámolni, a készülék hányat tartott vissza. Ha a vizsgálat azt mutatja, hogy az érzékelő átenged egy csak félig beültetett csavart, az a számítást jobban megváltoztatja, mint bármilyen paraméter-finomítás.
Reakció a hibára
A készülék csak az egyik fele a megoldásnak. Az állomásnak tudnia kell, mi történik az észlelés után: ki veszi át a darabot, hová kerül, ki engedélyezi az újraindítást, és hogyan rögzítik az eseményt. Ezek nélkül a poka-yoke csak jel marad, amelyet a kezelő kikapcsol, ha lassítja a munkát. A megkerülést korlátozni és naplózni kell, mert a tartósan megkerült készülék csak papíron véd.
Rögzítse külön az elfogott hibákat, a téves riasztásokat és a mégis átjutott hibákat. A selejtek száma nőhet az észlelés bevezetése után, miközben a vevőnél javul a minőség, mert a hibákat hamarabb találják meg. A poka-yoke nem helyettesíti a gép biztonsági intézkedéseit, sem a személyek védelmét.
Kipróbálás átadás előtt
A készüléket az üzembe helyezés előtt szándékosan elkészített hibás darabokkal kell kipróbálni: egy darab alkatrész nélkül, egy rossz helyzetben, egy más változatból. Jegyezzék fel, melyiket fogta meg, és ismételjék a kipróbálást minden beállításváltoztatás vagy érzékelőcsere után. A próbadarabokat jelölje meg, és tárolja az állomásnál, hogy minden beállító használhassa, ne csak a megoldás szerzője.
Poka-yoke és FMEA
A poka-yoke és az FMEA kiegészíti egymást. Az FMEA megmutatja, hol a legnagyobb a kockázat és hol gyenge az észlelés, a poka-yoke pedig az egyik intézkedés, amellyel a kockázatot csökkentik. A DQS leírása szerint az IATF 16949 a szervezetektől adott esetben hibabiztosítási módszerek alkalmazását kéri. A gyártósoron ez azt jelenti, hogy először a selejtnyilvántartásból kell kiválasztani a legtöbb darabot érintő hibát, és csak utána keresni hozzá készüléket.
A módszernek határai is vannak. Jól működik egyértelmű kritériumú hibáknál, mint az alkatrész jelenléte, helyzete vagy a lépések száma. Nehezebb ott, ahol ítélőképesség kell, például a felület kinézetének megítélésénél. Ilyenkor a poka-yoke helyett mintadarabok és képzés segít, de a bizonytalanság nagyobb marad.
Források
- Lean Enterprise Institute (lean.org)
- ASQ (asq.org)
- Toyota Europe (toyota-europe.com)
- DQS leírása (dqsglobal.com)
Kapcsolódó: FMEA · Minőségellenőrzés a SYMESTIC-kel · Toyota termelési rendszer
Lássa a SYMESTIC-et a saját use case-én
Az ingyenes élő demón egy termékszakértő a futó platformon mutatja meg, hogyan néz ki a gyakorlatban az OEE, a leállások elemzése, valamint az Ön gépeinek és ERP-jének bekötése.
- OEE élőben
- Állásidők és okaik
- Gépek és ERP bekötése
