Ishikawa-diagram: okok és ellenőrzésük a gyártásban

Az Ishikawa-diagram, más néven halszálka- vagy ok-okozati diagram, egy probléma lehetséges okait rendezi csoportokba. Az ASQ a minőség hét alapvető eszköze közé sorolja, és Kaoru Ishikawát nevezi meg alkotójaként. Minden ág egyelőre csak feltevés, amelyet vizsgálattal kell igazolni.

A módszer háttere

A Magyar Minőség Társaság folyóiratában megjelent cikk szerint Ishikawa az 1968-ban kiadott Guide to Quality Control című könyvében mutatta be a minőségügyi eszközök listáját, köztük a diagramot. Eredeti példája a rizs elkészítése volt, amelyet lépésről lépésre elemzett. A szerző szerint a legjobb 3–10 fős csoportban dolgozni, és az első vázlatot célszerű papíron elkészíteni, például flipcharton és öntapadó cédulákkal. A hagyományos főágak a 4M, illetve bővebben a 6M: ember, anyag, gép, módszer, mérés és környezet. Az Institute for Manufacturing (Cambridge) összefoglalója ugyanezt az eszközt az alap minőségügyi (TQM) eszközök között tartja számon.

Előbb a következményt kell pontosan megnevezni

A „rossz minőség” túl tág. A „karc a burkolat látható oldalán, a rajzi határ fölött, a fröccsöntés utáni ellenőrzésnél” konkrét. Írja fel a mérési módszert és az időszakot is. Ha nem minden darabot ellenőriztek, különítse el az ellenőrzött darabokat a legyártottaktól.

A főágakat vegye állványnak. Ha minden ágba kötelező írni valamit, a rajz megtelik, a vizsgálat viszont nem lesz jobb. Az ágak legyenek a folyamat tényleges bemenetei.

Példa: karc a fröccsöntött burkolaton

Tegyük fel, hogy 500 ellenőrzött burkolatból 35-nél van karc, ez 7,0 százalék. A csoport elkészíti a diagramot, és három, legvalószínűbb ágat választ. Mindegyikhez vizsgálatot ír elő.

Ha a szerszámot és a granulátumot egyszerre cserélik, a vizsgálat nem választja szét a két magyarázatot. A hiba átmenetileg eltűnhet, a mechanizmus pedig ismeretlen marad.

Előszűrés Pareto-diagrammal

Mielőtt a csoport kirajzolja az ágakat, érdemes megnézni, hol fordul elő a hiba. A fenti 35 karcos darab közül 21 a látható A felületen (60,0 százalék), 8 a B felületen (22,9 százalék), 6 az éleken (17,1 százalék). A három érték összege 35. Ha a karcok hatvan százaléka ugyanazon a felületen van, a vizsgálat az ehhez a felülethez tartozó érintkezésre, kidobásra és kezelésre szűkül, a többi ág pedig háttérbe kerül. Ez nem bizonyítja az okot, de megmondja, hol érdemes kezdeni.

A műhelybeszélgetés menete

A halszálka-diagram csoportmunka. A Magyar Minőség cikke szerint az első lépés a csoport összehívása és a probléma tisztázása. Gyártási környezetben érdemes meghívni a beállítót, a minőségellenőrt és egy technológust, mert mindegyik mást lát a folyamatból. A megbeszélés végén mindenki tudja, melyik feltevést ki ellenőrzi, milyen adattal és meddig.

Az ágaktól a döntésig

Egy kész diagramon sok lehetséges ok szerepelhet, és nem lehet egyszerre mindet megvizsgálni. Rendezze őket két kérdéssel: mennyire valószínű az ok, és mennyire könnyű ellenőrizni. A három-öt legvalószínűbbet adatokkal igazolják, mielőtt bármit megváltoztatnak. Minden feltevésnek felelős személlyel, adattal és határidővel kell zárulnia.

Az „operátori hiba” nem magyarázat. Érdemes megkérdezni, milyen feltétel tette lehetővé a hibát: hiányzó munkautasítás, beállítás vagy ellenőrzés. Csak erre a feltételre lehet intézkedést hozni.

Az intézkedés után ugyanazt a jellemzőt kell ugyanazzal a kritériummal figyelni. Ha 500 ellenőrzött darabból a karcosak száma 35-ről 12-re csökken, az arány 7,0 százalékról 2,4 százalékra esik, vagyis 4,6 százalékponttal. Ez a vizsgálat eredményének leírása, nem az ok bizonyítéka, ha közben más feltételek is változtak.

Második szint: az ok oka

Az egyes ágaknál érdemes tovább kérdezni, miért áll fenn az adott állapot. A „kopott szerszám” ágnál kiderülhet, hogy a csereterv csak az egyik gép ciklusszámát követi. Ez ellenőrizhető (a terv és a tényleges ciklusszám összevetésével) és megváltoztatható (egyetlen szabállyal mindkét gépre). Az első szint, a „kopott szerszám”, önmagában nem vezetett volna intézkedéshez. Minél mélyebbre jut a diagram, annál közelebb kerül az intézkedéshez.

A diagram lezárásához is érdemes szabályt hozni: akkor zárul, ha minden megmaradt ágnál vagy van vizsgálat, vagy indokolt döntés született, hogy tovább nem követik. Ha az ág adat nélkül maradt, jelölje nem ellenőrzöttnek, ne húzza ki. Így elválik, amit tudunk, attól, amit csak gondolunk.

Mikor kell más eszköz

A diagram a keresés kiszélesítésére való. Az 5 miért-lánc egy ágat mélyít el, a Pareto-diagram megmutatja, mely okoknak van a legnagyobb súlya az adatokban. Adatok nélkül a diagram véleménygyűjtemény marad, és a vélemények nem hasonlíthatók össze.

A diagram naplózása

Minden ellenőrzött ághoz érdemes három dolgot felírni: mit állapítottak meg, ki állapította meg, és mikor. A nem ellenőrzött ágakat a következő megbeszélésen újra elő kell venni, az ellenőrzötteket vagy megcáfoltakat dátummal archiválni. Néhány hét alatt egy lista jön létre arról, mi történt a folyamatban valójában, és egy új reklamáció már hozzárendelhető egy korábban megvizsgált okhoz. Ez az archívum az, ami a diagramot a következő hibánál is használhatóvá teszi.

Érdemes külön oszlopban jelölni azt is, mely ágaknál hiányzott az adat. A hiányzó adat maga is eredmény: megmutatja, mit nem mér a gyártás ma, és mit kellene a következő hibánál már rögzíteni.

Források

1. ASQ (asq.org)
2. cikk (perepo-publikacio.uni-pannon.hu)
3. Institute for Manufacturing (Cambridge) (ifm.eng.cam.ac.uk)

Kapcsolódó: FMEA · Kaizen és folyamatos fejlesztés · Poka-yoke

A szerzőről

Christian Fieg

A SYMESTIC értékesítési vezetője és Six Sigma Black Belt. Több mint 25 év a gyártóiparban, fókuszban a Lean, az operatív kiválóság, a Shopfloor Management és a folyamatos fejlesztés a diszkrét gyártásban. LinkedIn-profil