PDCA: fejlesztési ciklus és példa a selejtarányra

A PDCA a Plan, Do, Check, Act rövidítése, magyarul tervezz, csináld, ellenőrizd, cselekedj. Az ASQ a változtatások végrehajtásának négylépéses modelljeként írja le, amelyet ismételni kell. A gyártásban a ciklushoz hipotézis és mérési mód kell, mielőtt a folyamatot módosítják.

PDCA és PDSA

A W. Edwards Deming Institute a PDSA-ciklusról (Plan, Do, Study, Act) ír, amelyet Deming-kerékként is emlegetnek, és amelyet Deming mentora, a Bell Laboratories-nál dolgozó Walter Shewhart ismertetett meg vele. A Plan lépés a célt, az elméletet és a sikermutatókat tartalmazza, a Do a terv végrehajtását, a Study az eredmények nyomon követését és az elmélettel való összevetését, az Act pedig a tanulságok beépítését: a cél, a módszer vagy az elmélet módosítását, illetve a kis kísérlet kiterjesztését. Deming a Study-t hangsúlyozta, nem a Check-et. Az intézet szerint a Check inkább a terv sikerére vagy kudarcára irányul, a Study viszont a jóslatra, és a tényleges eredmény elmélettel való összevetésére, vagyis a tanulásra.

Az Institute for Manufacturing (Cambridge) szerint Kaoru Ishikawa a négy lépést hatra bővítette: a célok és célkitűzések meghatározása, a módszerek meghatározása, oktatás és képzés, a munka végrehajtása, a hatás ellenőrzése, megfelelő intézkedés. Ebből gyakorlati megjegyzés adódik: egy gyártási változtatásnál érdemes mindig ellenőrizni, tudják-e az érintettek, mit várnak tőlük.

Olyan kísérlet, amely elbukhat

A problémát termékkel, állomással és jellemzővel kell megfogalmazni. A „csökkenteni a selejtet” nem rögzíti, hogyan értékelik a kísérletet. A „csökkenteni a selejtes darabok arányát a 4. állomáson azonos ellenőrzési kritérium mellett” lehetővé teszi az összehasonlítást. Írja fel, mi változik, és mi marad. Ha a szerszám, az anyag és a sebesség egyszerre változik, a kísérlet javíthat az eredményen, de a hatásokat nem választja szét. Határozzon meg kritériumot a visszatérésre az eredeti állapothoz, ha minőségi vagy biztonsági gond merülne fel.

Példa: a javulás kimutatható

Egy kísérletben a változtatás előtt 2 000 darabból 60 volt selejt, ez 3,0 százalék. A kísérletben, a befogás módosítása után 1 500 darabból 25, ez 1,67 százalék. A különbség 1,33 százalékpont, a relatív csökkenés 44 százalék.

Két arány különbségének egyszerű tesztje z ≈ 2,5-et ad. A szokásos határ, amely fölött a különbséget többnek tekintik a véletlen ingadozásnál, nagyjából 1,96. Ebben az esetben tehát a javulás kimutatható. Ez még nem bizonyítja, hogy a befogás volt az egyetlen ok: ellenőrizni kell, hogy a tételek összehasonlíthatók-e, nem változott-e meg az ellenőrzés, és nem tolódott-e át a hiba egy másik állomásra. A példa egyszerű modellt használ.

Ha viszont az előtte-minta csak 600 darabból állna (3,0 százalék), az utána-minta pedig 400 darabból (2,0 százalék), a különbség már nem lenne kimutatható. A Check-hez ezért kérdés kell előre: hány darabot kell figyelni, hogy a keresett különbséget felismerjük?

Mi lesz a szabvány

Ha a kísérlet teljesíti a kritériumot, dokumentálják a beállítást, az utasítást és a felelőst, és határozzák meg, hogyan veszik észre a későbbi eltérést. Ha nem teljesíti, őrizzék meg a tanulságot, és fogalmazzák újra a hipotézist. A ciklus lezárása csak azért, mert a feladatot végrehajtották, hatását ellenőrizetlenül hagyja.

A Lean Enterprise Institute szerint a TPS-t a szabványosított munka és a kaizen ismétlése tartja fenn PDCA szerint. A szabvány tehát az előző ciklus eredménye és a következő kiindulópontja. Egy új szabvány a keletkezésének leírása nélkül műszak- vagy anyagváltáskor könnyen elvész.

Egy kedvező átlag elrejthet egy romló műszakot. Az adatokat ott válassza szét, ahol erre műszaki ok van, az összesítést pedig hagyja láthatón. Ne utólag válassza ki azt az időszakot, amely az eredménynek kedvez. Egy nagy ciklus sok kicsiből rakható össze: mindegyiknek egy hipotézise, egy mércéje és egy gazdája van.

A kísérlet leírása

Ahhoz, hogy a ciklusból tanulni lehessen, írja le egy oldalon a hipotézist, a kritériumot, a mérés időtartamát, az eredményt és a döntést. A következő kísérletnél ugyanazon az állomáson látszik, mit próbáltak már ki, és miért vetették el. Ugyanez az írásos nyom véd attól, hogy műszak- vagy vezetőváltás után ugyanazt próbálják ki újra ugyanazzal az eredménnyel.

Hány darabot kell figyelni

Tájékoztató becslés: a selejtarány 3,0 százalékról 1,5 százalékra csökkenését akarjuk kimutatni 5 százalékos szignifikanciaszinten, 80 százalékos próbaerővel. Két arány összehasonlításának szokásos képlete csoportonként nagyjából 1 500 darabot ad, vagyis a változtatás előtt és után is. Napi 500 darabnál ez három nap mindkét oldalon. Egy 400 darabos kísérlet egy ilyen különbséget valószínűleg nem mutatna ki, még ha létezne is.

A Plan fázisba tehát be kell írni, mekkora különbséget keresünk, meddig mérünk, és milyen eredménynél fogadjuk el a változtatást. Ha kiderül, hogy a kimutatáshoz túl hosszú időszak kellene, érzékenyebb mutatót választunk, például egy konkrét hiba arányát, vagy a kísérletet kisebb lépésekre bontjuk.

Ha a javulás nem bizonyított, jogos következtetés a „még nincs döntés”, a további mérés tervével együtt. Ez olcsóbb, mint olyan változtatás bevezetése, amelyről később kiderül, hogy hatástalan.

Források

1. ASQ (asq.org)
2. W. Edwards Deming Institute (deming.org)
3. Institute for Manufacturing (Cambridge) (ifm.eng.cam.ac.uk)

Kapcsolódó: Kaizen és folyamatos fejlesztés · Toyota termelési rendszer · TPM: teljes körű hatékony karbantartás

A szerzőről

Christian Fieg

A SYMESTIC értékesítési vezetője és Six Sigma Black Belt. Több mint 25 év a gyártóiparban, fókuszban a Lean, az operatív kiválóság, a Shopfloor Management és a folyamatos fejlesztés a diszkrét gyártásban. LinkedIn-profil