Inhoud
Een productieproces zet invoer in een reeks stappen om in een product. ISO 9000 omschrijft een proces algemener als een reeks samenhangende of op elkaar inwerkende activiteiten die invoer gebruiken om een beoogd resultaat te leveren. Hieronder staan de gangbare productievormen, de factoren die de doorlooptijd bepalen en een rekenvoorbeeld waarin de doorlooptijd van een partij uit afzonderlijke tijden wordt opgebouwd.
Soorten productieprocessen
In een bachelorscriptie van de Universiteit Twente (Technische Bedrijfskunde, 2016) staat de indeling van Slack (2013) naar variëteit en volume. Het project- en het jobbingproces zijn bedoeld voor een hoge variëteit en een laag volume. Bij het projectproces zijn de middelen speciaal voor dat project ingezet, bij het jobbingproces delen alle producten de middelen van het bedrijf. Een batchproces lijkt op het jobbingproces met minder variëteit: er wordt altijd meer dan één stuk tegelijk gemaakt en elke stap herhaalt zichzelf. Het massaproces past bij een hoog volume en een lage variëteit met repetitieve activiteiten. Het continue proces heeft een nog hoger volume en een nog lagere variëteit en loopt vaak dag en nacht door.
Dezelfde scriptie onderscheidt vier lay-outs: vaste positie, functioneel, cel en productielijn. Een slechte lay-out kan volgens de auteur leiden tot lange doorlooptijden, veel transport en hoge kosten.
Voor een vloer zegt de indeling vooral hoe u het proces afbakent. Een cel die in series werkt, meet u anders dan een lijn die continu draait: bij series telt de tijd tussen twee omstellingen mee, bij een lijn het tempo van het knelpunt. Dat is onze lezing, geen uitspraak uit de scriptie.
De norm over processen
Paragraaf 3.4.1 van ISO 9000:2015 definieert een proces als een reeks samenhangende of op elkaar inwerkende activiteiten die invoer gebruiken om een beoogd resultaat te leveren. Dat staat ook in de terminologielijst van ISO/TC 176. Het beoogde resultaat heet daar afhankelijk van de context uitvoer, product of dienst. Volgens het NEN is ISO 9000:2015 sinds 1 juli 2026 vervangen door NEN-EN-ISO 9000:2026. Die nieuwe tekst is hier niet gelezen, dus controleer de definitie in de actuele editie. Wie een productieproces beschrijft, schrijft per stap op wat erin gaat, wat eruit moet komen en welke stap de volgende is.
Het Lean Enterprise Institute beschrijft value stream mapping als het in kaart brengen van elke handeling, nuttig of niet, die nodig is om een product van bestelling tot levering te krijgen, met de stroom van materiaal en van informatie. Elke stap krijgt een gegevensbox met onder meer cyclustijd, doorlooptijd, omsteltijd en beschikbare tijd.
Wat de doorlooptijd bepaalt
De Twentse scriptie volgt Johnson (2003) en noemt vijf factoren van de doorlooptijd van een onderdeel: bewerkingstijd, productie- en transferbatchgrootte, voorbereidings- en transporttijden, variabiliteit in het proces en de bezetting van de werkstations. Door in batches te produceren ontstaan wachttijden op de rest van de serie. De scriptie legt ook uit hoe elke factor kan worden verkleind. De voorbereidingstijd daalt door apparatuur met korte omsteltijd, een betere procedure of werkstations die aan een productfamilie zijn toegewezen. Het aantal transporthandelingen daalt door werkstations in een vaste volgorde in cellen te groeperen. De wachttijd daalt door de bezetting te verlagen.
Rekenvoorbeeld: een partij van 40 beugels
Het voorbeeld is van ons, geen meting uit een bedrijf; de wachttijd van 150 minuten is aangenomen. Een partij van 40 beugels doorloopt zagen, draaien en eindcontrole.
De cyclustijd van het draaien is niet gelijk aan de machinetijd. Het Lean Enterprise Institute geeft de formule voor de effectieve cyclustijd: machinecyclustijd plus laden en lossen plus omsteltijd gedeeld door het aantal stuks tussen twee omstellingen. Hier: 0,9 min machinetijd, 0,4 min laden en lossen en 30 min omstellen voor 40 stuks. De effectieve cyclustijd is 0,9 + 0,4 + 30 / 40 = 2,05 min per stuk, dus 82 min voor de partij.
| Stap | Berekening | Tijd |
|---|---|---|
| Zagen | gegeven: 22 min per partij | 22 min |
| Draaien | 40 stuks × 2,05 min | 82 min |
| Eindcontrole | gegeven: 18 min per partij | 18 min |
| Bewerkingen samen | 22 + 82 + 18 | 122 min |
| Wachten tussen de stappen | aangenomen | 150 min |
| Doorlooptijd van de partij | 122 + 150 | 272 min |
De bewerkingen nemen 122 / 272 in beslag, dus 44,9 % van de doorlooptijd. De rest is wachten. Verkort u de omsteltijd van 30 naar 15 minuten, dan wordt de effectieve cyclustijd 0,9 + 0,4 + 15 / 40 = 1,675 min en duurt het draaien 67 min: de doorlooptijd daalt met 15 min naar 257. Haalt u in plaats daarvan 60 minuten wachttijd weg door de vrijgaveregel van orders te wijzigen, dan komt u vanaf 272 op 212 minuten. Dat zijn twee verschillende ingrepen: de eerste werkt aan de machine, de tweede aan de manier waarop orders worden vrijgegeven.
De som gaat ervan uit dat de stappen na elkaar komen. Als de partij in kleinere transportbatches wordt verdeeld en de controle begint voordat het draaien klaar is, hebt u een tijdlijn nodig.
Partijgrootte en omsteltijd
De vorm van het proces bepaalt hoeveel de omsteltijd per stuk kost. Met dezelfde formule voor de effectieve cyclustijd (0,9 min machinetijd, 0,4 min laden en lossen, 30 min omstellen) levert de partijgrootte de volgende getallen.
| Stuks per partij | Berekening | Effectieve cyclustijd |
|---|---|---|
| 20 | 0,9 + 0,4 + 30 / 20 | 2,80 min |
| 40 | 0,9 + 0,4 + 30 / 40 | 2,05 min |
| 80 | 0,9 + 0,4 + 30 / 80 | 1,68 min |
Een verdubbeling van de partij van 20 naar 40 stuks bespaart 0,75 min per stuk, een verdubbeling van 40 naar 80 nog 0,375 min. De winst wordt dus kleiner. Grotere partijen betekenen volgens de scriptie wachttijden op de rest van de serie, want een werkstation maakt meerdere producten na elkaar; dat is ook onze lezing van de som hierboven, niet een uitkomst van ons voorbeeld. De Twentse scriptie noemt de bezetting van een werkstation als aparte factor: bij hoge bezetting heeft variabiliteit meer effect op de wachttijd.
Wat u op de vloer vastlegt
| Veld | Wat noteren | Waarvoor |
|---|---|---|
| Begin en einde | Vrijgave van materiaal, ontvangst van het eindproduct | Legt de grenzen van de doorlooptijd vast |
| Stap | Werkplek, product, versie van de instructie | Maakt vergelijking tussen partijen mogelijk |
| Aantal | Invoer, goede stuks, uitval, onderhanden werk | Toont verliezen |
| Tijd | Start, einde, wachttijd, omsteltijd | Scheidt werk van wachtrij |
| Afwijking | Reden, tijdstip, verantwoordelijke voor de reactie | Koppelt het verlies aan een actie |
Een kaart met pijlen laat de volgorde zien, maar wijst het knelpunt niet aan. Een rij voor de draaibank kan komen door beperkte capaciteit, ontbrekende documenten of te vroeg vrijgegeven orders, en elke oorzaak vraagt een andere aanpak.
Procesdata in SYMESTIC
SYMESTIC is een cloud-MES. Het registreert aantallen, tijden en ordergegevens, en een order kan met een scan worden gestart. Daarmee kunt u het verloop van een machine naast de procesbeschrijving leggen. Handmatige waarneming blijft nodig om transport en wachten buiten de machine te verklaren. In een demo kunt u samen bepalen welke gebeurtenissen de begin- en eindpunten van uw proces vormen. Volg bij de eerste ronde door de hal één productfamilie en controleer daarna of de data uit het systeem dezelfde gebeurtenissen beschrijven.
Bronnen
- Universiteit Twente (Nieuwmeijer): soorten productieprocessen (bachelorscriptie, 2016)
- ISO/TC 176: Terms in TC 176 Standards, alfabetische termenlijst (2022)
- NEN: NEN-EN-ISO 9000:2026 nl (catalogus)
- Lean Enterprise Institute: Value Stream Mapping
- Lean Enterprise Institute: Cycle Time
Gerelateerd: OEE
Zie SYMESTIC aan de hand van uw eigen use case
In de gratis live demo laat een productexpert u op het draaiende platform zien hoe OEE, stilstanden en de koppeling van uw machines en ERP er concreet uitzien.
- OEE live
- Stilstand en oorzaken
- Machines en ERP koppelen
