Przestoje produkcyjne: przyczyny, rejestracja i redukcja

Przestoje produkcyjne to okresy w zaplanowanym czasie produkcji, w których maszyna lub linia nie wytwarza wyrobów, na przykład z powodu awarii, przezbrojenia, braku materiału albo braku operatora. Aby je zredukować, trzeba każdy przestój zarejestrować z czasem trwania i przyczyną, a potem rozstrzygnąć, czy problemem jest liczba przestojów, czy ich długość.

Przyczyny przestojów: cztery grupy

Przyczyny przestojów warto najpierw podzielić według tego, kto może je usunąć. Specyfikacja OPC UA for Machinery rozróżnia maszynę, która nie może pracować z przyczyny technicznej (OutOfService), i maszynę sprawną, która nie pracuje, na przykład bo czeka na zlecenie (NotExecuting) (OPC 40001-1, MachineryItemState). Przygotowanie i przezbrojenie opisuje osobny tryb pracy Setup (OPC 40001-1, MachineryOperationMode). Z tego podziału wynikają cztery grupy.

Granica między grupą techniczną a organizacyjną ma znaczenie praktyczne. Gdy brak materiału zostanie zapisany jako awaria, utrzymanie ruchu dostaje zadanie, którego nie może rozwiązać, a logistyka nie widzi problemu w swoich danych.

Rejestracja przestojów: trzy sposoby

Rejestracja przestojów obejmuje dwie informacje: czas trwania i przyczynę. Sposoby rejestracji różnią się tym, skąd pochodzi każda z nich.

Przy rejestracji automatycznej czas przestoju przestaje być sporny, więc dyskusja przenosi się na przyczyny. Dla maszyny brak materiału i nieobecność operatora to ten sam stan: jest sprawna i nie pracuje. Przyczynę zna tylko człowiek przy maszynie.

Katalog przyczyn przestojów

Katalog przyczyn rozstrzyga, czy dane o przestojach dadzą się analizować. Poniższe zasady wynikają z tego, do czego dane będą później używane.

1. Dwa poziomy: grupa i konkretna przyczyna. Grupa pozwala porównywać obszary odpowiedzialności, konkretna przyczyna wskazuje działanie.
2. Każda przyczyna ma jednego właściciela. Przyczyna, za którą odpowiadają dwa działy, trafia w analizie do nikogo.
3. Pozycja „inne” tylko z obowiązkowym komentarzem. Gdy jej udział rośnie, katalogowi brakuje pozycji, a komentarze pokazują, jakiej.
4. Tyle pozycji na ekranie, ile operator rozróżni bez szukania. Długa lista sprawia, że wybierana jest pierwsza pasująca pozycja.
5. Nazwy w języku hali. Operator wybiera przyczynę, którą rozumie; nazwy z dokumentacji technicznej prowadzą do błędnych przypisań.
6. Przegląd katalogu w stałym rytmie. Po usunięciu przyczyny pozycja może zniknąć, a nowe problemy potrzebują nowych pozycji.

Analiza na przykładzie: liczba czy minuty

Przykład dotyczy jednej maszyny w ciągu tygodnia: pięć dni po dwie zmiany, razem 4500 minut czasu planowanego. System zarejestrował 112 przestojów o łącznym czasie 1056 minut.

Według minut najważniejsze jest przezbrojenie, które zajmuje 34,1 % czasu przestojów. Według liczby na pierwszym miejscu jest zacięcie podajnika: 60 ze 112 przestojów, czyli ponad połowa. Oba rankingi są poprawne i prowadzą do różnych działań. Przezbrojenie jest rzadkie i długie, więc liczy się skrócenie jednego przestoju. Zacięcie jest częste i krótkie, więc liczy się usunięcie przyczyny, bo każde wystąpienie przerywa pracę operatora.

Łączny czas przestojów odpowiada 1056 / 4500 = 23,5 % czasu planowanego, więc dostępność maszyny wynosi 76,5 %. Gdyby próg krótkiego przestoju wynosił 3 minuty, 60 zacięć po 2 minuty zniknęłoby z tej listy i trafiło do strat wydajności. Dostępność wzrosłaby wtedy do 79,2 %, choć na hali nic by się nie zmieniło. Dlatego przy każdym porównaniu przestojów trzeba podać próg, przy którym je liczono.

Redukcja przestojów: które działanie do której przyczyny

Skoro czas przestojów to iloczyn liczby i średniego czasu trwania, działanie wybiera się według tego, który czynnik dominuje.

Kolejność działań ustala się według minut, z jednym zastrzeżeniem: częste krótkie przestoje obciążają operatora bardziej, niż pokazują minuty, bo każde wystąpienie wymaga reakcji. Warto więc śledzić oba rankingi. Opis funkcji wspierających redukcję przestojów zawiera strona redukcja przestojów.

Ile kosztuje przestój

Koszt przestoju zależy od tego, czy maszyna jest wąskim gardłem. Na maszynie wąskiego gardła każda minuta przestoju to utracona produkcja całej linii, więc do kosztu maszyny i obsługi dochodzi utracona marża. Na maszynie z zapasem mocy przestój kosztuje głównie czas ludzi i ewentualne nadgodziny. Rachunek dla własnych danych pozwala przeprowadzić kalkulator kosztów przestojów.

Rejestracja przestojów w SYMESTIC

SYMESTIC wykrywa przestoje automatycznie: wykorzystuje sygnał zatrzymania maszyny, a gdy go nie ma, rozpoznaje przestój po tym, że przestają napływać cykle. Próg krótkich przestojów ustawia zakład. Operator wybiera przyczynę przy stanowisku i może opisać kilka przestojów naraz. Przezbrojenie jest jedną z przyczyn przestoju, a nazwy przyczyn mogą być tłumaczone przez AI na języki użytkowników. Przyczyny można analizować według poziomów struktury przyczyn, z udziałem w czasie planowanym. System wylicza także MTBF i MTTR oraz wysyła alarmy jako powiadomienie push lub e-mail.

Najczęstsze pytania

Czym różni się przestój od mikroprzestoju?
O podziale decyduje ustalony w zakładzie próg. Zatrzymania krótsze od progu liczą się jako strata wydajności, dłuższe jako przestój obniżający dostępność.

Czy przerwy i zmiany niepracujące są przestojami?
Nie są wliczane do czasu planowanego, więc nie obniżają OEE. Przestojem staje się dopiero zatrzymanie w czasie, w którym zaplanowano produkcję.

Jak rejestrować przyczyny przestojów bez obciążania operatorów?
Pomaga krótki katalog w języku hali, wybór przyczyny przy maszynie i możliwość opisania kilku przestojów jednym wyborem.

Od czego zacząć redukcję przestojów?
Od zestawienia przyczyn według minut i według liczby za ostatnie tygodnie. Największa pozycja w minutach wyznacza pierwszy temat, najczęstsza pozycja wskazuje problem, który najbardziej przeszkadza operatorom.

Źródła

1. OPC Foundation: OPC 40001-1, OPC UA for Machinery, Part 1: Basic Building Blocks, MachineryItemState.
2. OPC Foundation: OPC 40001-1, MachineryOperationMode.
3. Lean Enterprise Institute: Lean Lexicon, Overall Equipment Effectiveness.

Powiązane materiały

• Redukcja przestojów
• Kalkulator kosztów przestojów
• Wskaźnik OEE: definicja, wzór i obliczanie
• Utrzymanie ruchu
• System Andon

Bezpłatna prezentacja na żywo na przykładzie Państwa zastosowania (30 minut)