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Poka yoke es un término japonés que suele traducirse como «a prueba de errores». Según el Lean Enterprise Institute, «poka» significa error involuntario y «yoke», prevención. El método usa dispositivos sencillos y baratos que impiden al operario tomar la pieza equivocada, olvidar una o montarla al revés, o que hacen visible el error en el mismo momento.
La Asociación Española para la Calidad sitúa su creación en los años sesenta y la atribuye al ingeniero japonés Shigeo Shingo. La AEC insiste en una distinción que ordena todo lo demás: el error es la causa y el defecto es el resultado. Un poka yoke actúa sobre el error para que no llegue a convertirse en defecto, o para que el defecto se detecte en la misma estación y no en casa del cliente.
Por qué el muestreo deja pasar defectos
El LEI lo formula sin rodeos: la calidad basada en inspección por muestreo garantiza defectos, porque la muestra no contiene todos los que hay en la producción. La inspección al 100 % hecha por personas encuentra más, pero es cara y llega tarde, lejos del origen. El poka yoke busca una inspección al 100 % en el punto donde nace el error, con una reacción inmediata.
Ejemplo con cifras ficticias. Una estación aprieta seis tornillos por conjunto y fabrica 10.000 conjuntos al mes. En el 0,3 % de los casos falta un tornillo, es decir, en 30 conjuntos. Un control por muestreo de 1 de cada 50 revisa 200 conjuntos y encuentra, de media, 200 × 0,003 = 0,6 conjuntos defectuosos. Unos 29 salen de la estación sin que nadie lo sepa. Un atornillador que cuenta seis aprietes válidos antes de liberar el conjunto retiene los 30 en la estación, siempre que el contador funcione.
Paro o aviso, prevención o detección
El LEI distingue dos tipos de dispositivos. Los de paro son los más eficaces: la máquina no arranca si la pieza está mal colocada. Los de aviso alertan con una luz o una señal acústica y dejan la reacción en manos de la persona. La Agencia de Protección Ambiental de Estados Unidos (EPA), en su descripción del mantenimiento productivo total, usa una segunda clasificación: dispositivos de prevención, que hacen imposible el error, y de detección, que lo hacen fácil de ver y corregir.
Al combinar ambas clasificaciones salen cuatro opciones:
| Función | Con paro | Con aviso |
|---|---|---|
| Prevención | Apoyo asimétrico: la pieza solo entra en una posición | Guía de color que marca la orientación correcta |
| Detección | El sensor de presencia bloquea la liberación si falta una pieza | Una luz se enciende si el peso del conjunto no cuadra |
Una regla práctica para elegir: si el defecto es grave o ya no puede corregirse en un paso posterior, conviene un dispositivo de paro. Si es leve y fácil de reparar, un aviso puede bastar. Un aviso depende de que alguien lo vea y reaccione; en una estación ruidosa o con varias señales a la vez, conviene comprobar que la luz o el sonido se perciben de verdad desde el puesto de trabajo.
Cómo elegir el dispositivo
Empiece por describir el error concreto; la tecnología se elige después.
| Error | Medida propuesta | Riesgo que hay que probar |
|---|---|---|
| Pieza montada al revés | Apoyo o útil con forma asimétrica | Que la pieza no pueda forzarse en otra posición |
| Falta una pieza | Sensor de presencia antes de liberar | Sensor sucio, desajustado o puenteado |
| Referencia equivocada | Lectura del código de la pieza y comparación con la orden | Etiqueta correcta sobre una pieza equivocada |
| Tornillo sin el par correcto | Atornillador con control de par y recuento | Señal de apriete sin unión válida |
| Pasos en orden incorrecto | Secuencia bloqueada en la estación | Reinicio manual que se salta pasos |
La última columna es la que más se olvida. Un poka yoke también puede fallar. Pruébelo al instalarlo con piezas malas preparadas a propósito y repita la prueba al inicio de cada turno o tras cada cambio de referencia. La AEC menciona precisamente la inspección al inicio, el autochequeo y el chequeo continuo como formas de reducir los defectos. Registre además cada vez que alguien desactiva el dispositivo, con motivo y duración: un poka yoke puenteado durante una semana deja pasar los mismos errores que antes.
Ejemplos fuera de la fábrica
El LEI cita objetos cotidianos: la lavadora que no arranca con la puerta abierta y se detiene si se abre a mitad del ciclo, o el cortacésped que se apaga al soltar la barra de seguridad. La EPA menciona el bloqueo de la palanca de cambios, que impide meter la marcha atrás sin pisar el freno. Los tres son dispositivos de paro que previenen el error. Sirven para explicar el método en planta, porque nadie necesita un manual para entenderlos.
Dónde encaja en la mejora continua
Poka yoke y FMEA se complementan. La FMEA ordena los modos de fallo por riesgo, y los de mayor severidad son candidatos naturales a un dispositivo de paro. Cuando un error se repite pese al dispositivo, el siguiente paso es un análisis de causa con los 5 porqués. Conviene vigilar los rechazos por estación y por turno después de instalarlo: si la cifra no baja, el dispositivo no ataca el error que de verdad ocurre. Compare para ello el mismo número de semanas antes y después, con la misma referencia y el mismo criterio de inspección.
Fuentes
- Lean Enterprise Institute (lean.org)
- Asociación Española para la Calidad (aec.es)
- Agencia de Protección Ambiental de Estados Unidos (EPA) (epa.gov)
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