APQP (Advanced Product Quality Planning, zaawansowane planowanie jakości wyrobu) to usystematyzowany proces planowania nowego wyrobu i procesu w motoryzacji, od wymagań klienta do stabilnej produkcji seryjnej. Jego celem jest, aby ryzyka jakościowe zostały wykryte i opanowane przed uruchomieniem produkcji seryjnej, a nie po pierwszej reklamacji.
Podręcznik APQP wydaje AIAG. APQP należy do Core Tools wymaganych w praktyce przez normę IATF 16949.
Pięć faz APQP
| Faza | Pytanie | Najważniejsze wyniki |
|---|---|---|
| 1. Planowanie i określenie wymagań | Czego chce klient i czy jesteśmy w stanie to wykonać? | Cele jakościowe, wstępna lista materiałów, wstępne cechy specjalne |
| 2. Projektowanie i rozwój wyrobu | Czy wyrób spełni wymagania? | DFMEA, rysunki, specyfikacje, plan kontroli prototypu |
| 3. Projektowanie i rozwój procesu | Czy proces wytworzy wyrób powtarzalnie? | Schemat przepływu procesu, PFMEA, plan kontroli przedseryjny |
| 4. Walidacja wyrobu i procesu | Czy proces działa w warunkach produkcji seryjnej? | Próbna produkcja seryjna, MSA, badanie zdolności, plan kontroli produkcji seryjnej, PPAP |
| 5. Informacje zwrotne, ocena i działania korygujące | Czy proces pozostaje stabilny? | Zmniejszenie zmienności, wnioski (lessons learned), działania korygujące |
Plan kontroli w trzech etapach
Plan kontroli opisuje dla każdego kroku procesu, które cechy się sprawdza, jak, jak często i co zrobić przy odchyleniu (plan reakcji). Zwykle powstaje w trzech wersjach: dla prototypu, dla przedserii i dla produkcji seryjnej. Słabym punktem w wielu zakładach jest plan reakcji: jest zapisany w dokumencie, ale na hali nikt nie widzi, że odchylenie właśnie wystąpiło.
Przykład: obliczenie Cpk w fazie walidacji
Przykład (dane umowne): wymiar 10,00 mm ± 0,06 mm (granice 9,94 i 10,06 mm). W próbnej serii średnia wynosi 10,01 mm, odchylenie standardowe 0,011 mm.
| Wielkość | Obliczenie | Wynik |
|---|---|---|
| Cpu (do górnej granicy) | (10,06 − 10,01) / (3 × 0,011) | 1,52 |
| Cpl (do dolnej granicy) | (10,01 − 9,94) / (3 × 0,011) | 2,12 |
| Cpk | mniejsza z obu wartości | 1,52 |
| Cp (potencjał przy procesie wycentrowanym) | 0,12 / (6 × 0,011) | 1,82 |
Proces ma potencjał Cp 1,82, ale średnia przesunięta o 0,01 mm w stronę górnej granicy obniża Cpk do 1,52. Jeśli klient wymaga wartości co najmniej 1,67, wystarczy przesunąć ustawienie na środek tolerancji, bez zmiany maszyny: wtedy Cpk zbliża się do 1,82. Wymagany próg zawsze określa klient. Obliczenia dla własnych danych można wykonać w kalkulatorze Cpk.
Najczęstsze błędy w APQP
| Błąd | Skutek |
|---|---|
| Plan kontroli skopiowany z poprzedniego projektu | Cechy nowego wyrobu nie są objęte kontrolą |
| PFMEA tworzona po uruchomieniu procesu | Analiza opisuje stan istniejący zamiast zapobiegać ryzykom |
| Seria próbna na innym narzędziu lub linii niż produkcja seryjna | Zdolność procesu w serii różni się od wyniku walidacji |
| Brak przeniesienia doświadczeń z poprzednich projektów | Te same problemy pojawiają się przy każdym uruchomieniu |
APQP a PPAP
APQP to cały proces planowania, a PPAP (Production Part Approval Process) to zatwierdzenie części produkcyjnej przez klienta pod koniec fazy 4. PPAP jest więc jednym z wyników APQP, a nie jego synonimem.
Dane z serii w SYMESTIC
Faza 5 zależy od tego, czy proces seryjny jest monitorowany. SYMESTIC liczy dla parametrów procesu zdolność Cp/Cpk i First Pass Yield, zapisuje wynik kontroli jakości każdego detalu z numerem seryjnym oraz przestoje z przyczynami. Dokumenty APQP i PPAP prowadzi się w systemie jakości; SYMESTIC dostarcza dane z bieżącej produkcji.
Źródła
Powiązane: IATF 16949 · FMEA · SPC · Kalkulator Cpk · Branża motoryzacyjna
Zobaczą Państwo SYMESTIC na własnym przypadku użycia
W bezpłatnym demo na żywo ekspert produktowy pokaże na działającej platformie, jak konkretnie wyglądają OEE, przestoje oraz integracja Państwa maszyn i ERP.
- OEE na żywo
- Przestoje i ich przyczyny
- Integracja maszyn i ERP
