Mapowanie strumienia wartości (ang. Value Stream Mapping, VSM) to metoda graficznego przedstawienia całej drogi wyrobu od dostawy materiału do wysyłki, z przepływem materiału i informacji oraz liczbami dla każdego procesu. Mapa stanu obecnego pokazuje, gdzie wyrób czeka, a mapa stanu przyszłego – jak ma przepływać.
Metodę opisali Mike Rother i John Shook w książce „Learning to See”, wydanej przez Lean Enterprise Institute.
Najważniejsze symbole
| Symbol | Znaczenie |
|---|---|
| Skrzynka procesu | Jeden proces, przez który materiał płynie bez przerwy (np. tłoczenie) |
| Skrzynka danych | Dane procesu: czas cyklu, czas przezbrojenia, dostępność, liczba operatorów |
| Trójkąt zapasu | Materiał czekający między procesami, z ilością |
| Strzałka pchania | Materiał przekazywany według planu, niezależnie od potrzeby odbiorcy |
| Supermarket i pobranie | Sterowanie ssące: odbiorca pobiera, dostawca uzupełnia |
| Przepływ informacji | Linie od planowania (ERP) do procesów: zlecenia, harmonogramy |
| Linia czasu | Na dole mapy: czas oczekiwania w dniach i czas przetwarzania w sekundach |
Wskaźniki na mapie
| Wskaźnik | Jak liczyć |
|---|---|
| Czas taktu | Dostępny czas pracy / zapotrzebowanie klienta |
| Czas cyklu (C/T) | Co ile sekund z procesu wychodzi kolejna sztuka |
| Czas przezbrojenia (C/O) | Od ostatniej dobrej sztuki do pierwszej dobrej sztuki kolejnego wyrobu |
| Dostępność | Udział planowanego czasu, w którym proces faktycznie pracuje |
| Zapas w dniach | Ilość w trójkącie / dzienne zapotrzebowanie |
| Czas przejścia | Suma zapasów w dniach na linii czasu |
Przykład: dostępność ujawnia wąskie gardło
Przykład (dane umowne): klient odbiera 920 sztuk dziennie. Dwie zmiany po 450 minut dają 54 000 s, więc czas taktu wynosi 54 000 / 920 = 58,7 s.
| Proces | Czas cyklu | Dostępność | Czas cyklu / dostępność | W porównaniu z taktem 58,7 s |
|---|---|---|---|---|
| Tłoczenie | 2 s | 85 % | 2,4 s | rezerwa zdolności |
| Spawanie 1 | 45 s | 92 % | 48,9 s | mieści się |
| Spawanie 2 | 52 s | 80 % | 65,0 s | nie nadąża |
| Montaż | 38 s | 95 % | 40,0 s | mieści się |
Na pierwszy rzut oka wszystkie czasy cyklu są krótsze niż takt. Dopiero po uwzględnieniu dostępności widać, że spawanie 2 nie nadąża: 52 s / 0,80 = 65 s. Gdyby do skrzynki danych wpisano dostępność 95 % z karty maszyny, wyszłoby 54,7 s i wąskie gardło pozostałoby niewidoczne.
Linia czasu tej mapy: zapasy przed tłoczeniem 6 dni, po tłoczeniu 1,5 dnia, po spawaniu 1: 2 dni, po spawaniu 2: 1 dzień, wyroby gotowe 4 dni, razem 14,5 dnia czasu przejścia. Czas przetwarzania to 2 + 45 + 52 + 38 = 137 s. Wyrób przez prawie cały czas czeka.
Typowe błędy przy mapowaniu
| Błąd | Skutek |
|---|---|
| Mapa rysowana w biurze na podstawie dokumentacji | Liczby opisują proces założony, a nie rzeczywisty |
| Dostępność z karty maszyny zamiast z pomiaru | Wąskie gardło niewidoczne, jak w przykładzie |
| Mapa stanu przyszłego bez planu wdrożenia | Ładny plakat, brak zmian |
| Mapowanie wszystkich wyrobów naraz | Mapa nieczytelna; lepiej zacząć od jednej rodziny wyrobów |
Wartości do skrzynek danych z SYMESTIC
SYMESTIC mierzy dostępność i OEE maszyn, pokazuje czas cyklu (ostatni i średni) oraz zapisuje przezbrojenia jako osobną przyczynę przestoju. To trzy liczby ze skrzynki danych, które przy ręcznym mapowaniu najczęściej pochodzą z założeń. Zapasy między procesami trzeba nadal policzyć na hali.
Źródła
- Mike Rother, John Shook: Learning to See, Lean Enterprise Institute
- Lean Enterprise Institute: Value-Stream Mapping (Lean Lexicon)
Powiązane: Kanban · Toyota Production System · Wskaźnik OEE · Kalkulator czasu taktu · Kalkulator OEE
Zobaczą Państwo SYMESTIC na własnym przypadku użycia
W bezpłatnym demo na żywo ekspert produktowy pokaże na działającej platformie, jak konkretnie wyglądają OEE, przestoje oraz integracja Państwa maszyn i ERP.
- OEE na żywo
- Przestoje i ich przyczyny
- Integracja maszyn i ERP
