Toyota Production System (TPS), po polsku System Produkcyjny Toyoty, to sposób organizacji produkcji, który Toyota rozwijała od połowy XX wieku, aby wytwarzać bez marnotrawstwa dokładnie to, czego potrzebuje klient. Opiera się na dwóch filarach: Just-in-Time (produkować tylko to, co potrzebne, wtedy, kiedy potrzebne, i w potrzebnej ilości) i jidoka, po polsku autonomizacja (zatrzymać pracę przy pierwszej nieprawidłowości).
Tak system opisuje sama Toyota Motor Corporation. Z TPS wywodzi się większość narzędzi, które w Polsce kojarzy się z lean manufacturing: kanban, 5S, SMED, poka-yoke, andon.
Dwa filary TPS
| Filar | Na czym polega | Pochodzenie według Toyoty |
|---|---|---|
| Just-in-Time | Każdy proces produkuje tylko to, czego potrzebuje następny, w rytmie zapotrzebowania. Narzędzia: kanban, przepływ jednej sztuki, czas taktu. | Kiichiro Toyoda |
| Jidoka | Maszyna lub pracownik zatrzymuje proces, gdy pojawia się błąd, aby wada nie trafiła dalej. Narzędzia: poka-yoke, andon, zatrzymanie linii. | Sakichi Toyoda i jego automatyczne krosno, które zatrzymywało się po zerwaniu nici |
Oba filary są od siebie zależne. Just-in-Time bez jidoki szybko przekazuje wady dalej. Jidoka bez Just-in-Time ujawnia problemy, ale nadmiar zapasów pozwala je ignorować.
Dom TPS: co leży pod filarami
| Element domu | Rola |
|---|---|
| Dach: cel | Najwyższa jakość, najniższy koszt, najkrótszy czas realizacji. |
| Filary | Just-in-Time i jidoka. |
| Fundament | Poziomowanie produkcji (heijunka), praca standaryzowana, ciągłe doskonalenie (kaizen). |
| Podłoże | Stabilne procesy: maszyny dostępne, gdy są potrzebne, i powtarzalna jakość. |
Kolejność ma znaczenie. Zakłady, które zaczynają od kanbanu przy niestabilnych maszynach, zwykle wracają do dużych zapasów. Najpierw stabilność, potem przepływ.
Siedem strat (muda)
| Strata | Przykład z hali |
|---|---|
| Nadprodukcja | Produkcja na zapas, bo przezbrojenie jest długie. |
| Oczekiwanie | Operator czeka na materiał, ustawiacza lub zwolnienie jakościowe. |
| Transport | Wózek wozi palety między odległymi halami. |
| Nadmierne przetwarzanie | Tolerancje węższe, niż wymaga klient, podwójna kontrola. |
| Zapasy | Pełne regały między stanowiskami. |
| Zbędny ruch | Szukanie narzędzi, schylanie się po części. |
| Braki i poprawki | Sortowanie, naprawa, złom. |
Taiichi Ohno uznawał nadprodukcję za najgorszą stratę, bo ukrywa pozostałe. W literaturze zachodniej często dodaje się ósmą stratę: niewykorzystany potencjał ludzi.
Przykład: czas taktu jako rytm Just-in-Time
Czas taktu mówi, co ile sekund z linii musi schodzić jedna sztuka, aby nadążyć za klientem.
Czas taktu = dostępny czas pracy / zapotrzebowanie klienta
Przykład (dane umowne): zmiana trwa 480 minut, w tym 30 minut przerw. Dostępny czas to 450 minut, czyli 27 000 sekund. Klient odbiera 900 sztuk na zmianę. Czas taktu = 27 000 s / 900 = 30 s.
Jeśli najwolniejsze stanowisko ma czas cyklu 34 s, linia nie nadąży bez nadgodzin lub zapasu. Jeśli wszystkie stanowiska mają około 20 s, linia jest przewymiarowana i będzie produkować na zapas. Własne wartości można policzyć w kalkulatorze czasu taktu.
TPS a lean manufacturing
Lean to nazwa nadana TPS w badaniach MIT pod koniec lat 80. i spopularyzowana w książce „The Machine That Changed the World” (1990). Lean przeniósł narzędzia TPS do innych branż, często bez fundamentu: wdrażano 5S i tablice, ale bez zasady zatrzymania przy błędzie i bez stabilnych maszyn. TPS jest systemem, lean bywa zestawem narzędzi.
Co TPS oznacza dla danych z produkcji
Jidoka wymaga, aby zatrzymanie było widoczne od razu, a Just-in-Time wymaga wiedzy, czy maszyny są dostępne wtedy, gdy są potrzebne. SYMESTIC wykrywa przestoje automatycznie, z sygnału maszyny albo po tym, że przestają być zliczane części, i przypisuje im przyczyny. Na tej podstawie widać, która strata (oczekiwanie, przezbrojenie, awaria) najczęściej zakłóca pracę w takcie.
Zastrzeżenie: system pokazuje straty, ale ich nie usuwa. Standaryzacja pracy i kaizen pozostają pracą ludzi na hali.
Źródła
Powiązane: Kanban · Poka-yoke · Gemba walk · System Andon · TPM · Kalkulator czasu taktu
Zobaczą Państwo SYMESTIC na własnym przypadku użycia
W bezpłatnym demo na żywo ekspert produktowy pokaże na działającej platformie, jak konkretnie wyglądają OEE, przestoje oraz integracja Państwa maszyn i ERP.
- OEE na żywo
- Przestoje i ich przyczyny
- Integracja maszyn i ERP
