Metoda 5S to sposób uporządkowania stanowiska pracy w pięciu krokach, tak aby wszystko potrzebne było na swoim miejscu, a odchylenia były widoczne od razu. Nazwa pochodzi od pięciu japońskich słów zaczynających się na „S”. Metoda wywodzi się z praktyki japońskich zakładów i jest podstawą wielu innych narzędzi lean (Lean Lexicon, Lean Enterprise Institute).
5S nie jest akcją sprzątania. Sprzątanie to jeden z pięciu kroków, a celem jest stan, który utrzymuje się bez doraźnych akcji.
Pięć kroków 5S
| Nazwa japońska | Nazwa polska | Co się robi | Przykład |
|---|---|---|---|
| Seiri | Selekcja | Usunąć z miejsca pracy wszystko, co niepotrzebne | Czerwona etykieta na nieużywanym przyrządzie, decyzja w ciągu tygodnia |
| Seiton | Systematyka | Każda rzecz ma stałe, oznaczone miejsce | Tablica z obrysami narzędzi przy prasie |
| Seiso | Sprzątanie | Sprzątać i przy tym sprawdzać stan | Przy sprzątaniu operator zauważa wyciek oleju |
| Seiketsu | Standaryzacja | Opisać stan docelowy, aby był powtarzalny | Zdjęcie wzorcowego stanowiska na tablicy |
| Shitsuke | Samodyscyplina | Utrzymać standard przez regularny przegląd | Krótki audyt raz w tygodniu, wynik na tablicy |
Niektóre zakłady dodają szósty krok, bezpieczeństwo (6S), aby oceniać BHP razem z porządkiem na stanowisku.
Przykład: ocena audytu 5S
Przykład (dane umowne): audyt obejmuje cztery pytania na każdy krok, każde ocenia się w skali od 0 do 4. Maksimum na krok to 16 punktów, razem 80.
| Krok | Punkty | Wynik |
|---|---|---|
| Selekcja | 14 / 16 | 88 % |
| Systematyka | 11 / 16 | 69 % |
| Sprzątanie | 12 / 16 | 75 % |
| Standaryzacja | 8 / 16 | 50 % |
| Samodyscyplina | 7 / 16 | 44 % |
| Razem | 52 / 80 | 65 % |
Sam wynik 65 % mówi mało. Ważniejszy jest rozkład wyników: pierwsze trzy kroki są dobre, dwa ostatnie słabe. To typowy obraz po jednorazowej akcji 5S, w której wszystko posprzątano, ale nie opisano standardu i nikt go nie sprawdza. Następnym krokiem nie jest więc kolejne sprzątanie, lecz stały termin audytu i wyznaczenie osoby odpowiedzialnej.
Przykład: ile kosztuje szukanie narzędzi
Przykład (dane umowne): maszynę przezbraja się 12 razy w tygodniu. Przy każdym przezbrojeniu ustawiacz szuka narzędzi i śrub średnio przez 9 minut.
12 × 9 min = 108 minut przestoju tygodniowo na jednej maszynie. Przy czasie cyklu 45 s to 108 × 60 / 45 = 144 sztuki tygodniowo, których maszyna nie wyprodukuje. Tablica z obrysami narzędzi przy maszynie (krok 2) ogranicza tę stratę bez inwestycji w maszynę.
Taki rachunek wymaga, aby przezbrojenie było zapisane jako osobna przyczyna przestoju. W SYMESTIC przezbrojenie jest osobną przyczyną, którą można analizować według maszyny, zlecenia i zmiany, więc widać, czy czas przezbrojenia spadł po wprowadzeniu 5S.
Najczęstsze błędy
| Błąd | Skutek |
|---|---|
| 5S jako akcja przed wizytą klienta | Stan wraca do poprzedniego w ciągu kilku tygodni |
| Selekcja bez decyzji, co zrobić z rzeczami oznaczonymi czerwoną etykietą | Strefa czerwonych etykiet staje się nowym magazynem |
| Standard opisany przez pracowników biura, a nie przez operatorów | Standard nie pasuje do pracy i nikt go nie przestrzega |
| Audyt bez konsekwencji | Wynik jest zapisywany, ale nic się nie zmienia |
Źródła
Powiązane: Toyota Production System · Gemba walk · TPM · Skrócenie czasu przezbrojenia · Kalkulator czasu przezbrojenia
Zobaczą Państwo SYMESTIC na własnym przypadku użycia
W bezpłatnym demo na żywo ekspert produktowy pokaże na działającej platformie, jak konkretnie wyglądają OEE, przestoje oraz integracja Państwa maszyn i ERP.
- OEE na żywo
- Przestoje i ich przyczyny
- Integracja maszyn i ERP
