OEE verbeteren: de 6 grote verliezen één voor één aanpakken

Dit artikel gaat over verbeteren. Wat OEE is en hoe u het kengetal berekent, staat in OEE: betekenis, formule, berekening en benchmarks. Uw eigen waarde rekent u uit met de OEE-calculator.

Van OEE-percentage naar verloren minuten

Een OEE van 74 % zegt dat er iets verloren gaat, niet wat. Om te verbeteren rekent u het percentage terug naar minuten. Elke verliessoort kost een aantal minuten van de geplande productietijd. Die minuten zijn optelbaar, vergelijkbaar tussen ploegen en direct om te zetten in een doel voor een maatregel.

Rekenvoorbeeld (fictieve waarden voor één ploeg): geplande productietijd 450 minuten, ideale cyclustijd 30 seconden (0,5 minuut). In de ploeg staat de machine 25 minuten stil door storingen en 35 minuten voor een omstelling. Er blijven 390 minuten draaitijd over. In die tijd maakt de machine 700 stuks; bij de ideale cyclustijd hadden het er 780 kunnen zijn. Van de 700 stuks zijn er 21 afgekeurd en 14 herbewerkt, dus 665 stuks zijn de eerste keer goed.

De OEE volgt uit dezelfde getallen: 665 goede stuks × 0,5 minuut = 332,5 minuten waardetoevoegende tijd, gedeeld door 450 minuten geplande tijd = 73,9 %. Langs de drie factoren: beschikbaarheid 390 ÷ 450 = 86,7 %, prestatie 350 ÷ 390 = 89,7 %, kwaliteit 665 ÷ 700 = 95,0 %. Het product van de drie geeft weer 73,9 %.

Op een rij gezet naar grootte geeft het voorbeeld deze volgorde: omstellen 35 minuten (30 % van het verlies), storingen 25, microstops 24, lagere snelheid 16, afkeur 10,5 en herbewerking 7 minuten. De volgorde in verloren minuten bepaalt waar u begint.

De zes grote verliezen en welke aanpak bij welk verlies past

Het Lean Enterprise Institute noemt als de zes grote verliezen van een installatie: stilstand door storingen, omsteltijd, microstops, snelheidsverlies, afkeur en herbewerking. Elk verlies drukt één OEE-factor. In andere indelingen staat opstartverlies (afkeur tot het proces na een start of omstelling stabiel loopt) als eigen categorie; ook dat drukt de kwaliteitsgraad. De tabel koppelt elk verlies aan het signaal in uw data en aan de methode die het verlies bij de oorzaak aanpakt.

Bij SMED gaat het volgens het Lean Enterprise Institute om het omzetten van interne omstelhandelingen, die alleen bij stilstand kunnen, in externe handelingen, die al tijdens het draaien kunnen. Bij microstops is de eerste stap registratie, niet techniek: een onderbreking van een halve minuut verschijnt op geen enkel handmatig ploegrapport, maar telt wel mee in het prestatieverlies.

Wat een maatregel in OEE-punten oplevert

Voordat u een maatregel start, kunt u de winst in OEE-punten uitrekenen. Eén regel is daarbij belangrijk: een minuut beschikbaarheid die u wint, levert geen volle minuut goede productie op. In die minuut gelden nog steeds de prestatie en de kwaliteit van de lijn. In het voorbeeld is een gewonnen draaiminuut 0,897 × 0,95 = 0,85 minuut goede productie waard.

De drie aannames zijn geen verwachtingswaarden, maar rekenvoorbeelden. Ze laten zien hoe u maatregelen eerlijk vergelijkt: 15 minuten minder omstellen levert hier 2,8 punten op en niet 15 ÷ 450 = 3,3 punten. Wie de winst vooraf zo uitrekent, kan na de maatregel controleren of het effect echt is opgetreden of ergens anders weer is weggelekt, bijvoorbeeld in meer afkeur bij de eerste stuks na de snellere omstelling.

OEE verbeteren in vijf stappen, in deze volgorde

1. Definities vastleggen. Wat telt als geplande productietijd, welke ideale cyclustijd geldt per product, vanaf welke duur heet een stop een microstop, en telt herbewerking als verlies. Zonder vaste definities kunt u een week niet met de volgende vergelijken, en zeker geen ploegen of lijnen.

2. Verloren minuten per verliessoort meten. Meet lang genoeg om alle ploegen, meerdere omstellingen en de gebruikelijke productmix te bevatten. Een enkele ploeg is een momentopname.

3. Rangschikken op minuten, niet op aantal. Twintig microstops van een halve minuut wegen minder dan één storing van een half uur. Een Pareto-analyse op minuten laat zien welke twee of drie posten het grootste deel van het verlies dragen.

4. Eén maatregel per keer, met berekende winst. Begin met de grootste post en reken vooraf uit wat de maatregel in OEE-punten moet opleveren, zoals in de tabel hierboven. Lopen twee maatregelen tegelijk op dezelfde lijn, dan weet u achteraf niet welke gewerkt heeft.

5. Nameten in dezelfde definities en borgen. Vergelijk de periode na de maatregel met de periode ervoor, met dezelfde definities. Werkt het, dan wordt de nieuwe werkwijze standaard en komt de volgende post aan de beurt.

Schijnverbetering: drie manieren waarop de OEE stijgt zonder één stuk meer

De OEE is een verhouding. Wie aan de noemer of aan de definities draait, verandert het getal zonder dat de lijn meer goede stuks maakt. In het voorbeeld blijven het steeds dezelfde 665 goede stuks.

Elk van deze ingrepen kan in een concreet geval te verdedigen zijn. Een te krap gekozen ideale cyclustijd hoort gecorrigeerd te worden. Maar een stijging die samenvalt met een wijziging in de stamgegevens of in de boekingsregels is geen verbetering. Leg daarom bij elke maand vast of definities of ideale cyclustijden zijn gewijzigd, en vergelijk naast de OEE altijd het aantal goede stuks per geplande uur.

Een tweede grens: de OEE meet een installatie, geen personen. Zodra operators het kengetal als beoordeling ervaren, verschuiven stilstandsredenen naar categorieën die niet meetellen en verliest de data haar waarde voor verbetering.

Zo in SYMESTIC

SYMESTIC is een cloud-native MES. Stilstanden worden automatisch herkend: levert de machine een stilstandsignaal, dan wordt dat gebruikt; anders herkent het systeem een stilstand eraan dat er geen stuks meer worden geteld. Omstellen staat als eigen stilstandsreden in de tijdlijn en is te analyseren per installatie, order en ploeg. Vanaf welke duur een stop als microstop telt, stelt u zelf in. Stilstandsredenen zijn te analyseren per niveau van de oorzakenstructuur en als aandeel van de geplande productietijd; afkeur en herbewerking worden per reden geboekt, met de hand of automatisch uit het machinesignaal. Meer over de functies leest u op de pagina OEE-software. Wilt u zien hoe dat voor uw eigen lijn werkt, plan dan een gratis live demo van 30 minuten op uw eigen toepassing.

Bronnen

1. Lean Enterprise Institute: Total Productive Maintenance (TPM), Lean Lexicon
2. Lean Enterprise Institute: Single-Minute Exchange of Die (SMED), Lean Lexicon
3. Lean Enterprise Institute: Overall Equipment Effectiveness (OEE), Lean Lexicon

Verder lezen

• OEE: betekenis, formule, berekening en benchmarks
• SMED: omsteltijden verkorten
• Total productive maintenance (TPM) uitgelegd
• Stilstand verminderen met SYMESTIC
• Stilstandskosten-calculator