Martin Brandel

Od 1991 roku łączę maszyny z systemami nadrzędnymi.
Kiedyś z Simatic S5, gospodarką magazynową i sterowaniem przepływem materiałów. Dziś z OPC UA, bramami IoT i Cloud MES. Technika się zmieniła, ale podstawowy problem pozostał ten sam: jak niezawodnie wydobyć dane z maszyny, która nigdy nie była do tego przewidziana?

Zaczynałem jako technik automatyk w biurze inżynierskim.
Przez cztery lata programowałem i uruchamiałem systemy gospodarki magazynowej, sterowania przepływem materiałów i sterowania instalacjami. Do tego budowałem w całych zakładach systemy wizualizacji z COROS. To był czas, w którym nauczyłem się, co znaczy uruchomić oprogramowanie w rzeczywistych warunkach produkcyjnych – a nie w laboratorium.

W Hermos AG prowadziłem duże projekty w Europie Wschodniej i Chinach.
Instalacje transportowe, technika procesowa, lakiernie. Programowanie, uruchomienie, koordynacja na miejscu. Kto uruchamia lakiernię w fabryce, która jest jeszcze w budowie, szybko uczy się, że automatyzacja nie działa zza biurka.

Od 2000 roku jestem w SYMESTIC.
Najpierw zbudowałem dział techniki automatyzacji i kierowałem nim przez jedenaście lat. W tym czasie opracowaliśmy standard oprogramowania dla instalacji procesowych w przemyśle napojowym i drzewnym, przeprowadziliśmy projekty retrofit z Simatic S5 na S7 i TIA oraz stworzyliśmy podstawy podłączania maszyn, które dziś są częścią platformy SYMESTIC Cloud MES.

Od 2019 roku jestem konsultantem MES i kierownikiem projektów.
Towarzyszę przedsiębiorstwom produkcyjnym od pierwszego zapytania po uruchomienie (go-live): analiza parku maszynowego, zdefiniowanie strategii podłączenia, wdrożenie akwizycji danych, konfiguracja wskaźników, przeszkolenie pracowników. Większość klientów ma mieszany park maszynowy: nowoczesne sterowniki obok instalacji z 1990 roku. To właśnie jest moja mocna strona – znam oba światy, bo w obu pracowałem.

Co mnie napędza:
Wiele firm sądzi, że ich stare maszyny nie mogą dostarczać danych. To prawie nigdy nie jest prawdą. Z właściwą bramą i właściwym podejściem można podłączyć każdą instalację – bez ingerencji w PLC, bez przerywania produkcji.

Ten moment, gdy klient po raz pierwszy widzi na swoim dashboardzie prawdziwe dane maszynowe i uświadamia sobie, czego przez lata nie wiedział – to jest powód, dla którego wykonuję tę pracę.