Root cause analysis (RCA), po polsku analiza przyczyn źródłowych, to systematyczne poszukiwanie przyczyny, której usunięcie sprawi, że problem nie wróci. Różni się od usuwania usterki: wymiana zerwanego paska przywraca maszynę do pracy, a RCA odpowiada na pytanie, dlaczego pasek się zerwał.
RCA nie jest jedną metodą, lecz rodziną metod (ASQ). Wybór zależy od rodzaju problemu i dostępnych danych.
Pięć metod i kiedy którą stosować
| Metoda | Zastosowanie | Ograniczenie |
|---|---|---|
| 5 Why | Prosty problem, jedna ścieżka przyczyn | Przy kilku przyczynach naraz prowadzi do jednej, często przypadkowej |
| Diagram Ishikawy | Zebranie wszystkich możliwych przyczyn w kategoriach 5M | Zbiera hipotezy, nie rozstrzyga, która jest prawdziwa |
| Analiza Pareto | Wybór problemu: które przyczyny dają największą stratę | Wskazuje, gdzie szukać, nie dlaczego |
| Tabela Jest/Nie jest | Zawężenie: gdzie, kiedy i na czym problem występuje, a gdzie nie | Wymaga danych z kilku linii, zmian lub partii |
| Drzewo błędów (FTA) | Złożone układy, zdarzenia rzadkie i krytyczne | Pracochłonne |
Przykład: tabela Jest/Nie jest dla powtarzającego się przestoju
Przykład (dane umowne): w ciągu dwóch tygodni podajnik taśmy na prasie 2 zaciął się 23 razy. Zespół porównuje miejsca i okresy, w których problem występuje, z tymi, w których nie występuje:
| Pytanie | Jest | Nie jest | Co z tego wynika |
|---|---|---|---|
| Gdzie? | Prasa 2 | Prasa 1 z tym samym podajnikiem | Przyczyną nie jest typ podajnika |
| Kiedy? | Od 14.10. | Przed 14.10. | Coś zmieniło się 14.10. |
| Na jakiej zmianie? | Na wszystkich trzech zmianach | – | Raczej nie sposób obsługi |
| Na jakim materiale? | Kręgi od dostawcy B | Kręgi od dostawcy A | Materiał: szerokość lub zadzior krawędzi |
14 października na prasie 2 zaczęto przetwarzać kręgi od nowego dostawcy. Hipotezę sprawdza się pomiarem szerokości taśmy, zanim zmieni się cokolwiek w maszynie. Bez zapisu przestojów z datą i godziną nie dałoby się ustalić „kiedy” i zespół szukałby przyczyny w podajniku.
Przyczyna wystąpienia i przyczyna niewykrycia
Przy reklamacjach pyta się o dwie przyczyny. Przyczyna wystąpienia mówi, dlaczego wada powstała. Przyczyna niewykrycia mówi, dlaczego kontrola jej nie zatrzymała. W raporcie 8D obie należą do kroku D4. Usunięcie tylko przyczyny wystąpienia zostawia lukę w kontroli, która przepuści następną wadę.
Typowe błędy w analizie przyczyn
| Błąd | Skutek |
|---|---|
| Analiza kończy się na „błędzie człowieka” | Jedynym działaniem jest szkolenie, a warunki, które umożliwiły błąd, pozostają bez zmian |
| Szukanie jednej przyczyny tam, gdzie działa kilka | Usunięcie jednej przyczyny nie wystarcza: problem wraca rzadziej, ale wraca |
| Hipotezy bez danych z okresu przed wystąpieniem problemu i po nim | Zespół przyjmuje najbardziej prawdopodobną wersję zamiast sprawdzonej |
| Brak sprawdzenia skuteczności po wdrożeniu działania | Nikt nie wie, czy problem zniknął, czy tylko nie został jeszcze zgłoszony |
Dane do analizy przyczyn z SYMESTIC
SYMESTIC zapisuje przestoje z czasem i przyczyną, braki i poprawki według przyczyn, a przy kontroli jakości wynik OK lub NOK dla każdego detalu z numerem seryjnym i miejscem wady. To dane do tabeli Jest/Nie jest: linia, zmiana, zlecenie i czas są zapisane i nie trzeba ich odtwarzać z pamięci operatorów.
Źródła
Powiązane: Metoda 5 Why · Diagram Ishikawy · Raport 8D · PDCA · DMAIC · Kontrola jakości w SYMESTIC
Zobaczą Państwo SYMESTIC na własnym przypadku użycia
W bezpłatnym demo na żywo ekspert produktowy pokaże na działającej platformie, jak konkretnie wyglądają OEE, przestoje oraz integracja Państwa maszyn i ERP.
- OEE na żywo
- Przestoje i ich przyczyny
- Integracja maszyn i ERP
