PDCA (Plan, Do, Check, Act; po polsku: planuj, wykonaj, sprawdź, działaj) to cykl ciągłego doskonalenia: zmianę najpierw planuje się i testuje na małą skalę, potem sprawdza na podstawie danych, a dopiero na końcu wprowadza jako standard albo odrzuca. Cykl powtarza się, aż problem zostanie rozwiązany.
W Polsce cykl nazywa się często kołem Deminga. W. Edwards Deming wywodził go od Waltera Shewharta, a sam wolał wersję PDSA, w której trzecia faza to „Study”, czyli zrozumienie wyniku, a nie tylko jego sprawdzenie (The W. Edwards Deming Institute).
Cztery fazy cyklu PDCA
| Faza | Pytanie | Wynik fazy |
|---|---|---|
| Plan | Jaki jest problem, jaka przyczyna, jaki cel i jak go zmierzymy? | Hipoteza, wartość wyjściowa, kryterium sukcesu |
| Do | Jak przetestować zmianę na małą skalę? | Próba na jednej maszynie, zmianie lub wyrobie |
| Check | Czy wynik odpowiada celowi i czy coś innego się pogorszyło? | Porównanie stanu przed zmianą i po niej według tych samych wskaźników |
| Act | Wdrażamy, poprawiamy czy odrzucamy? | Nowy standard albo kolejny cykl |
Przykład: faza Check zmienia decyzję
Przykład (dane umowne): na linii wtryskowej braki wynoszą 4,1 %. Zmiana trwa 450 minut, czas cyklu 30 s, plan 900 sztuk na zmianę.
Plan: hipoteza: braki powstają przy zimnej formie na początku zmiany. Cel: braki poniżej 2,5 %.
Do: przez 10 zmian formę nagrzewa się 15 minut przed startem.
Check: braki spadły do 2,4 %. Cel osiągnięty? Pełny rachunek wygląda inaczej:
| Wariant | Wyprodukowane | Braki | Dobre sztuki |
|---|---|---|---|
| Przed zmianą | 900 | 4,1 % | 863 |
| Nagrzewanie przed startem (15 min) | 870 | 2,4 % | 849 |
| Nagrzewanie w czasie przerwy | 900 | 2,4 % | 878 |
Nagrzewanie przed startem zabiera 15 minut, czyli 30 sztuk. Mimo mniejszej liczby braków nowy wariant daje mniej dobrych sztuk niż wcześniej. Act: nie wdrażać w tej postaci, w kolejnym cyklu nagrzewać formę w czasie przerwy. Dopiero ten wariant zwiększa liczbę dobrych sztuk.
Wniosek dla fazy Check: mierzy się nie tylko wskaźnik docelowy, ale też to, co zmiana może pogorszyć, np. dostępność maszyny.
Dlaczego cykle PDCA się nie domykają
Brak wartości wyjściowej. Jeśli przed zmianą nikt nie mierzył, w fazie Check nie ma z czym porównać. Zostają tylko odczucia.
Za duży plan. PDCA działa w krótkich cyklach. Projekt na pół roku z wieloma zmianami naraz nie pozwala ustalić, która zmiana zadziałała.
Pominięta faza Act. Udana próba nie zostaje opisana jako standard pracy, więc po kilku tygodniach wszystko wraca do poprzedniego stanu.
PDCA, DMAIC i 8D: kiedy którą metodę stosować
| Metoda | Do czego | Czas trwania |
|---|---|---|
| PDCA | Małe usprawnienia na hali, kaizen | od dni do tygodni |
| DMAIC | Złożone problemy ze zmiennością, projekt Six Sigma | miesiące |
| 8D | Reklamacja klienta, działanie natychmiastowe i korygujące | od dni do tygodni, z raportem |
Dane do fazy Check z SYMESTIC
Faza Check wymaga porównania tych samych wskaźników przed zmianą i po niej, najlepiej w podziale na zmiany. SYMESTIC zbiera ilości, braki i przestoje automatycznie i porównuje wyniki poszczególnych zmian według modelu zmianowego. Dzięki temu wartość wyjściowa istnieje, zanim ktoś wpadnie na pomysł usprawnienia, a ubytek dostępności, taki jak w przykładzie, widać od razu.
Źródła
Powiązane: DMAIC · Root cause analysis · Metoda 5 Why · Wskaźnik OEE · Kalkulator OEE
Zobaczą Państwo SYMESTIC na własnym przypadku użycia
W bezpłatnym demo na żywo ekspert produktowy pokaże na działającej platformie, jak konkretnie wyglądają OEE, przestoje oraz integracja Państwa maszyn i ERP.
- OEE na żywo
- Przestoje i ich przyczyny
- Integracja maszyn i ERP
