Inhalt
Ein 8D-Report ist das Dokument, in dem ein Lieferant die Lösung eines Qualitätsproblems nach der 8D-Methode festhält. Er nennt das Team, beschreibt das Problem, belegt den Sofortschutz für den Kunden, weist die Ursache nach, begründet die Abstellmaßnahme und zeigt, wie der Fehler an anderer Stelle verhindert wird. Die Methode umfasst acht Disziplinen, manche Organisationen stellen einen Planungsschritt D0 voran; die American Society for Quality beschreibt sie als in der Automobilindustrie verbreitet (ASQ).
Ein Kunde kann den Bericht nach einer Reklamation oder mit einem SCAR anfordern, auch in seinem eigenen Formular.
SCAR, 8D-Methode und 8D-Report: drei Begriffe, drei Rollen
| Begriff | Was es ist | Wer es auslöst |
|---|---|---|
| SCAR | Aufforderung des Kunden an den Lieferanten, ein Qualitätsproblem zu untersuchen und abzustellen | Kunde |
| 8D-Methode | Vorgehen in acht Disziplinen von der Teambildung bis zum Abschluss | Lieferant oder eigene Qualitätsabteilung |
| 8D-Report | Nachweis, wie weit die Bearbeitung ist und was jede Disziplin ergeben hat | Lieferant, laufend fortgeschrieben |
Der Bericht entsteht in Stufen. Welche Fristen für Zwischenstände gelten, legt der Kunde fest. Ohne Vorgabe lohnt es, den ersten Stand zu schicken, sobald D3 steht, damit der Kunde sieht, dass seine Fertigung geschützt ist. Vollständig wird der Bericht nach dem Wirksamkeitsnachweis in D6 und dem Abschluss in D8.
Die acht Disziplinen im Bericht
Die Disziplinen folgen ASQ. Die mittlere Spalte empfiehlt, was der Bericht dazu enthalten sollte, die rechte ist eine Kontrollfrage vor dem Versand.
| Disziplin | Inhalt im Bericht | Kontrollfrage vor dem Versand |
|---|---|---|
| D1 Team | Teamleitung und Mitglieder mit Funktion, dazu Fachleute aus Fertigung und Qualität | Steht jemand im Team, der den Arbeitsplatz kennt? |
| D2 Problem beschreiben | Was, wo, wann, wer, warum, wie und wie viele (5W2H), dazu die Abgrenzung, was nicht betroffen ist | Lässt sich das Problem mit den Angaben nachstellen? |
| D3 Sofortmaßnahme | Schutz des Kunden: Bestände in Lager, Transport und beim Kunden sperren und prüfen, geprüfte Lieferungen kennzeichnen | Ist jede betroffene Menge erfasst und mit Datum belegt? |
| D4 Ursache | Ursache für das Entstehen und dafür, dass der Fehler unbemerkt blieb, beide nachgewiesen | Wurde die Ursache bestätigt, etwa indem der Fehler gezielt erzeugt und wieder abgestellt wurde? |
| D5 Abstellmaßnahme wählen | Dauerhafte Maßnahme gegen jede Ursache und der Nachweis, dass sie wirkt | Gibt es zu jeder Ursache eine Maßnahme? |
| D6 Umsetzen und Wirksamkeit prüfen | Datum der Einführung, Ende der Sofortmaßnahme, Fehlerzahlen danach | Zeigen die Zahlen über einen ausreichenden Zeitraum keinen Rückfall? |
| D7 Vorbeugen | Übertrag auf Systeme, Abläufe und Dokumente wie FMEA, Produktionslenkungsplan, Arbeitsanweisungen sowie ähnliche Bauteile und Linien | Wurde die Lehre auf andere Produkte übertragen? |
| D8 Abschluss | Abschluss der Bearbeitung und Würdigung des Teams | Ist der Bericht vollständig und abgeschlossen? |
Wer D0 voranstellt, plant dort das Vorgehen und klärt die Voraussetzungen (ASQ).
Zwei Ursachen in D4: Entstehung und Nichtentdeckung
ASQ nennt in D4 zwei Fragen, nämlich warum der Fehler entstanden ist und warum er zum Zeitpunkt seines Entstehens unbemerkt blieb. Alle Ursachen sollen verifiziert oder nachgewiesen sein (ASQ).
Ein Bericht, der nur die erste Frage beantwortet, bleibt halb. Angenommen, ein verschlissener Stempel erzeugt einen Grat. Der neue Stempel stellt die Entstehung ab. Die Prüfung, die den Grat durchgelassen hat, bleibt aber dieselbe, und ein Grat aus einer anderen Quelle geht genauso an den Kunden. In D5 gehören deshalb zwei Maßnahmen, eine gegen die Entstehung und eine, die den Fehler künftig vor dem Versand erkennt.
Für die Ursachensuche eignen sich das Ishikawa-Diagramm und die 5-Why-Methode, die auch ASQ als Werkzeuge nennt. Mehr zum Vorgehen steht im Beitrag zur Root Cause Analysis.
8D-Report-Vorlage: diese Felder braucht der Bericht
Schreibt Ihr Kunde ein Formular vor, gilt dieses. Die Felder unten helfen, es vollständig zu füllen, und taugen als eigene Vorlage für interne Reklamationen.
- Kopf: Berichtsnummer, Reklamationsnummer des Kunden, Bauteilnummer mit Änderungsstand, Eingangsdatum, Stand des Berichts
- D1: Teamleitung und Mitglieder mit Funktion und Kontakt
- D2: Fehlerbeschreibung nach 5W2H, betroffene Menge, Liefer- oder Produktionsdatum, Fotos
- D3: jede Sofortmaßnahme mit Datum, verantwortlicher Person und Ergebnis, getrennt nach Lager, Transport und Kunde
- D4: Ursache der Entstehung und Ursache der Nichtentdeckung, je mit Methode und Nachweis
- D5: gewählte Maßnahme je Ursache und Nachweis der Wirkung vor der Einführung
- D6: Einführungsdatum, Zeitraum und Zahlen des Wirksamkeitsnachweises, Ende der Sofortmaßnahme
- D7: geänderte Dokumente wie FMEA, Control Plan und Arbeitsanweisung, übertragen auf Bauteile und Linien
- D8: Abschlussdatum, Bestätigung durch den Kunden, Würdigung des Teams
Beispiel: dieselbe Reklamation, zwei Problembeschreibungen
Die Angaben sind ausgedacht und dienen nur der Anschauung.
Schwach: „Kunde meldet fehlerhafte Gehäuse.“ Damit kann niemand arbeiten, weil Fehlerart, Menge, Ort und Zeitraum fehlen.
Tragfähig: „Am 14.10. fand der Kunde im Wareneingang an 37 von 1.200 Gehäusen der Lieferung vom 9.10. einen Grat an der Dichtfläche. Alle 37 stammen aus Kavität 3. Beim Kunden fallen die Gehäuse in der Dichtheitsprüfung durch. Lieferungen vor dem 9.10. sind laut Kunde ohne Befund.“
Die zweite Fassung grenzt das Problem schon ein, auf ein Werkzeugnest, einen Lieferzeitraum und ein Merkmal. 37 von 1.200 sind 3,1 % oder rund 30.800 ppm. An dieser Zahl messen Sie in D6, ob der Fehler nach der Abstellmaßnahme verschwunden ist.
So unterstützt SYMESTIC die Bearbeitung
SYMESTIC ist ein Cloud-MES und hat kein eigenes 8D-Modul. Den Bericht führen Sie im Formular des Kunden oder in Ihrem CAQ-System, das sich über die REST-API anbinden lässt. Die Daten für D2, D4 und D6 entstehen in der Fertigung, und dort setzt SYMESTIC an.
- Qualitätsprüfung am Arbeitsplatz per Barcode-Scan mit OK oder NOK je Bauteil und Seriennummer, Fehlerstelle auf dem Produktbild, Grund aus dem Katalog und als Option bis zu drei Fotos. Das sind die Fakten für D2.
- Prozessfähigkeit Cp/Cpk je Prozessparameter im Widget Prozessstabilität. Sie zeigt, wie ein erfasster Parameter zu seinen Grenzen liegt, eine Datengrundlage für D4.
- Fehlerquote in Prozent oder PPM mit Verlauf und die Top-Fehlergründe, um in D6 zu zeigen, dass der Fehler nicht wiederkommt.
Wie die Prüfung am Arbeitsplatz aufgebaut ist, zeigt die Seite zur Qualitätskontrolle in der Fertigung.
Quellen
- American Society for Quality (ASQ): What is 8D? Eight Disciplines Problem Solving Process
Wie Fehler am Arbeitsplatz je Bauteil erfasst werden, als Datengrundlage für D2 und D6, zeigt eine kostenlose Demo am eigenen Anwendungsfall.
Fehlerdaten für D2 und D6 aus der Fertigung
In einer kostenlosen Live-Demo von 30 Minuten sehen Sie, wie Bauteile am Arbeitsplatz per Scan geprüft und Fehlergründe mit Fehlerstelle erfasst werden.
- OEE live
- Stillstände und Gründe
- Maschinen und ERP anbinden
