Cómo mejorar el OEE: qué pérdida atacar primero

El OEE mejora cuando se recupera tiempo de la pérdida que más puntos vale, y esa no siempre es la más visible. Como el OEE equivale a las piezas buenas por el tiempo de ciclo ideal, dividido por el tiempo planificado, cada minuto de pérdida tiene un precio fijo en puntos: 1 dividido por el tiempo planificado. Recuperarlo vale algo menos, porque el tiempo ganado se produce después con el rendimiento y la calidad de la línea. Con ese precio se pueden comparar palancas tan distintas como un cambio más corto, menos microparadas o menos rechazo, y decidir por cuál empezar.

Qué es el OEE y cómo se calcula se explica en OEE: qué es, cómo se calcula y fórmula. Este artículo parte de una cifra de OEE ya medida y trata solo de cómo subirla.

Cuánto vale un minuto de pérdida

El Lean Enterprise Institute define el OEE como el producto de disponibilidad, rendimiento y calidad, y lo describe como una medida del mantenimiento productivo total (TPM) para saber con qué eficacia se usa un equipo. Si se multiplican los tres factores, se simplifican: queda el tiempo de ciclo ideal por las piezas buenas, dividido por el tiempo planificado. De ahí sale la regla práctica. Con 420 minutos planificados, cada minuto que se convierte en piezas buenas a ritmo ideal vale 1/420, es decir, 0,24 puntos de OEE.

Cifras inventadas para un turno. Tiempo planificado: 420 minutos. Ciclo ideal: 1,2 minutos por pieza. Averías: 42 minutos. Cambio de referencia: 48 minutos. Quedan 330 minutos de marcha, en los que salen 240 piezas, que a ritmo ideal habrían necesitado 288 minutos. Los 42 minutos de diferencia se reparten en 26 de microparadas y 16 de velocidad reducida. De las 240 piezas, 12 son rechazo, que equivalen a 14,4 minutos de ciclo ideal. Las 228 piezas buenas suponen 273,6 minutos útiles: OEE = 273,6 / 420 = 65,1 %.

Qué recupera cada palanca, en puntos

Un minuto de pérdida no se convierte entero en un minuto útil. El tiempo que se gana en disponibilidad se produce después con el rendimiento y la calidad de la línea, en el ejemplo 87,3 % y 95 %. Por eso un minuto de cambio recuperado vale 0,83 minutos útiles, uno de microparada vale 0,95, porque solo le afecta el rechazo, y una pieza de rechazo evitada vale su ciclo ideal completo. Con supuestos de mejora para cada palanca, el orden queda así:

En este turno, el cambio es la primera palanca aunque las averías son las que más se comentan. Con otros datos el orden cambia, y eso es lo útil del cálculo: se repite cada mes con los minutos reales y muestra si la prioridad sigue siendo la misma. Una condición: el tiempo recuperado solo sube el OEE si hay órdenes y material para llenarlo. Sin carga, la línea para antes y el tiempo ganado no aparece en ninguna parte.

Qué palanca corresponde a cada pérdida

El Lean Enterprise Institute enumera como pérdidas del OEE las averías, los ajustes, las microparadas, la velocidad reducida, el rechazo y el retrabajo. Cada una tiene su palanca y su responsable, y cada una se mide de forma distinta.

Según el Lean Enterprise Institute, el SMED separa las operaciones internas, que solo se pueden hacer con la máquina parada, de las externas, que se pueden hacer con la máquina en marcha, y convierte las internas en externas; su objetivo es un cambio de menos de 10 minutos. El mantenimiento autónomo procede del TPM, que según el mismo instituto implica a los operarios en el mantenimiento rutinario, en proyectos de mejora y en reparaciones sencillas, a diferencia del mantenimiento preventivo tradicional, que depende del personal de mantenimiento. Los ocho pilares y el cálculo de un turno completo están en TPM: los 8 pilares.

Mejoras que solo cambian la definición

El OEE también sube sin fabricar una pieza más, cuando cambian sus definiciones. En el mismo turno, si el ciclo ideal se fija en 1,3 minutos en lugar de 1,2, el OEE pasa a 228 × 1,3 / 420 = 70,6 %. Si el cambio de referencia se declara parada planificada, el tiempo planificado baja a 372 minutos y el OEE pasa a 273,6 / 372 = 73,5 %. Las dos cifras son más altas y la línea es la misma.

Para evitarlo, fije por escrito tres reglas antes de medir: el ciclo ideal es el que la máquina alcanza en condiciones óptimas, no el ciclo medio; los cambios cuentan como pérdida; y cualquier cambio de definición lleva fecha y se aplica también a los meses anteriores al comparar. En alimentación, la limpieza entre lotes puede contarse de dos formas: decida si cuenta como cambio o como parada planificada, anote la decisión y no la cambie a mitad de año, porque de ella depende que un OEE sea comparable con el del año anterior.

Así lo resuelve SYMESTIC

SYMESTIC calcula el OEE con los datos de la máquina. Las paradas se detectan automáticamente, por la señal de la máquina o porque dejan de contarse piezas, y el umbral a partir del cual una parada cuenta como microparada lo configura cada cliente. El cambio es un motivo de parada propio, que se analiza por instalación, por orden y por turno. Al cambiar de producto se puede generar automáticamente una parada de cambio, y con un tiempo de cambio objetivo por producto el exceso aparece como motivo propio. Así, la tabla de puntos de este artículo se puede rehacer cada mes con minutos reales. Las funciones están en software OEE y en reducir el tiempo de cambio; para calcular su propio OEE, use la calculadora OEE. En una demostración gratuita en directo de 30 minutos se puede ver con sus propios casos de uso.

Fuentes

1. Lean Enterprise Institute, Lean Lexicon: Overall Equipment Effectiveness (lean.org)
2. Lean Enterprise Institute, Lean Lexicon: Single-Minute Exchange of Die (lean.org)
3. Lean Enterprise Institute, Lean Lexicon: Total Productive Maintenance (lean.org)

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