Von Christian Fieg · Zuletzt aktualisiert: November 2026
Stillstände vermeiden Sie am wirksamsten, wenn Sie zuerst messen, welche Stillstände oft auftreten und welche lange dauern, und dann für jede Art eine eigene Gegenmaßnahme wählen. Häufige kurze Stopps verschwinden nur, wenn die Ursache an der Anlage abgestellt wird. Seltene lange Ausfälle werden kürzer, wenn Meldung, Ersatzteil und Instandsetzung schneller werden.
In einer Befragung für die acatech-Studie Smart Maintenance verfolgten etwa 57 Prozent der Unternehmen eine eher reaktive Instandhaltungsstrategie und 39 Prozent hauptsächlich eine präventive (2019, 96 Teilnehmende). Dieser Beitrag zeigt, wie Sie Stillstände einordnen, welche Gegenmaßnahme zu welcher Art passt und woran Maßnahmen scheitern.
Welche Arten von Stillständen gibt es?
Für die Wahl der Gegenmaßnahme zählen zwei Merkmale. Erstens, ob der Stillstand geplant war. Zweitens, wie oft er auftritt und wie lange er dauert.
Geplante Stillstände wie Rüsten, Wartung oder Reinigung stehen im Schichtplan. Ungeplante Stillstände entstehen durch Störungen, Ausfälle oder fehlendes Material. Den Unterschied erklärt die Seite geplante und ungeplante Stillstandszeit. Die Systematik der Six Big Losses zählt Ausfälle und Rüsten zu den Verfügbarkeitsverlusten, Kurzstillstände und Leerlauf zu den Leistungsverlusten.
Bei den ungeplanten Stillständen hilft eine einfache Einordnung nach Häufigkeit und Dauer. Sie entscheidet darüber, wer sich kümmert und womit.
Abbildung: Stillstände nach Häufigkeit und Dauer einordnen. Jedes Feld verlangt eine andere Gegenmaßnahme (eigene Darstellung).
Welche Gegenmaßnahme passt zu welchem Stillstand?
Art des Stillstands
Woran Sie ihn erkennen
Wirksame Gegenmaßnahme
Kennzahl, die es zeigt
Häufig und kurz
Viele Ereignisse je Schicht, jedes nur wenige Minuten
Ursache an der Anlage abstellen: Einstellung, Sensor, Materialzuführung, Werkzeug
Rüsten nach SMED in interne und externe Schritte zerlegen, Wartung in Pausen legen
Rüstzeit je Wechsel
Organisatorisch
Die Anlage ist bereit, es fehlt Material, Personal oder ein Auftrag
Planung und Bereitstellung ändern, etwa mit Kanban; die Instandhaltung ist hier der falsche Adressat
Anteil organisatorischer Gründe
Die Tabelle zeigt, warum eine Maßnahme selten gegen alle Stillstände hilft. Ein Ersatzteil auf Lager verkürzt den langen Ausfall. Gegen viele kurze Materialstaus bewirkt es nichts.
Wartung, Inspektion, Instandsetzung oder Verbesserung?
Die DIN 31051 gliedert die Instandhaltung in vier Grundmaßnahmen. Jede wirkt gegen eine andere Art von Stillstand:
Wartung verzögert den Verschleiß, etwa durch Schmieren, Nachstellen und Reinigen.
Inspektion stellt den Zustand fest, bevor ein Teil ausfällt.
Instandsetzung bringt eine ausgefallene Einheit wieder in einen funktionsfähigen Zustand.
Verbesserung beseitigt eine Schwachstelle, damit derselbe Fehler nicht wiederkommt.
Wer denselben Stillstand jede Woche instand setzt, behandelt die Wirkung. Kehrt ein Grund im Protokoll immer wieder, gehört er in die Verbesserung: Ursache mit einer Ursachenanalyse suchen, Schwachstelle beseitigen, danach die Wirkung messen. Welche Strategie zu welcher Anlage passt, beschreibt die Seite zur Wartungsstrategie.
Rechenbeispiel: Häufigkeit und Dauer ergeben verschiedene Prioritäten
Ein angenommenes Stillstandsprotokoll einer Anlage über eine Woche:
Grund
Anzahl
Dauer je Ereignis
Minuten gesamt
Materialstau an der Zuführung
48
2 Minuten
96
Sensor verschmutzt
30
1 Minute
30
Warten auf Material aus dem Lager
6
15 Minuten
90
Werkzeugbruch
4
25 Minuten
100
Hydraulikschaden
1
180 Minuten
180
Summe
89
496
Nach Minuten sortiert steht der Hydraulikschaden vorn, danach der Werkzeugbruch. Nach Anzahl sortiert stehen Materialstau und verschmutzter Sensor vorn. Zusammen sind das 78 der 89 Ereignisse, aber nur 126 der 496 Minuten.
Beide Sortierungen stimmen. Sie führen zu verschiedenen Maßnahmen. Gegen den Hydraulikschaden helfen Inspektion, Ersatzteil und ein kurzer Meldeweg. Gegen den Materialstau hilft eine Änderung an der Zuführung, und gegen den Sensor ein Reinigungsschritt im Wartungsplan. Dazu kommt, dass jeder der 78 kurzen Stopps den Takt unterbricht. Die Anlage muss neu anlaufen, und der Werker wird von anderer Arbeit weggeholt. Das Warten auf Material ist ein Fall für die Planung, nicht für die Instandhaltung.
Ein Pareto-Diagramm nach Minuten zeigt, wo die meiste Zeit verloren geht. Ein Pareto nach Anzahl zeigt, wo der Ablauf am häufigsten reißt. Wer nur eines davon anschaut, übersieht eine ganze Art von Stillstand. Was eine Stunde Stillstand bei Ihnen kostet, rechnet der Stillstandskosten-Rechner mit Ihren eigenen Werten aus.
Woran Maßnahmen gegen Stillstände scheitern
Der größte Grund heißt „Sonstiges“. Steht in der Auswahlliste ein Sammelgrund, landen dort alle Stillstände, für die niemand schnell einen passenden Grund findet. Wird er zum größten Balken im Pareto, ist der Störgrundkatalog zu grob oder zu lang. Eine Gliederung in Ebenen hilft, etwa Bereich, Baugruppe und Ursache.
Kurze Stopps fehlen im Protokoll. Ein Halt von einer Minute ist vorbei, bevor jemand ihn aufschreibt. Im Handprotokoll fallen deshalb gerade die häufigen kurzen Stillstände weg, gegen die eine Änderung an der Anlage viel bringt. Sichtbar werden sie mit automatischer Erfassung.
Niemand prüft die Wirkung. Eine Maßnahme hat gewirkt, wenn derselbe Grund in den Wochen danach seltener oder kürzer auftritt. Dafür muss vorher und nachher dieselbe Zahl gemessen werden, je Grund und je Anlage.
Was automatische Erfassung beiträgt und was nicht
Software verhindert keinen Stillstand. Sie zeigt, welche Stillstände es gibt, wie oft sie auftreten und wie lange sie dauern. Die Maßnahme an der Anlage bleibt Arbeit von Instandhaltung und Produktion.
In SYMESTIC werden Stillstände automatisch erkannt. Liefert die Maschine ein Stillstandssignal, wird es genutzt. Sonst erkennt das System den Stillstand daran, dass keine Teile mehr gezählt werden. Ab welcher Dauer ein Stopp als kurzer Stillstand zählt, legen Sie selbst fest. Den Grund ordnet der Werker am Terminal zu, Rüsten ist ein eigener Grund. Stillstandsgründe lassen sich nach den Ebenen der Ursachenstruktur auswerten, MTBF und MTTR stehen je Anlage bereit. Störmeldungen gehen per Push oder E-Mail an die Instandhaltung, Wartungsintervalle lassen sich nach Betriebsstunden je Maschine anlegen. Die Daten liegen in der Regel innerhalb einer Minute vor.
Maschinen jeder Art und jedes Alters werden über digitale Signale mit der IoT Box ohne Eingriff in die SPS angebunden. Ein System zur Instandhaltungsplanung (CMMS) ersetzt SYMESTIC nicht. Beim Automobilzulieferer Meleghy sanken die Stillstände um 10 Prozent, eingeführt in vier Werken innerhalb von sechs Monaten.
Sehen Sie SYMESTIC an Ihrem eigenen Anwendungsfall
In der kostenlosen Live-Demo zeigt Ihnen ein Produktexperte an der laufenden Plattform, wie OEE, Stillstände und die Anbindung Ihrer Maschinen und Ihres ERP konkret aussehen.
